El origen del análisis del mantenimiento predictivo, se inició allá por los años 30, motivado por una necesidad económica. Las paradas de las máquinas en algunos procesos de producción implicaban costos altos y evitarlos, significaba grandes ahorros de dinero.
En esa época, se colocaba una moneda de canto o un vaso con agua sobre las máquinas en funcionamiento y en función de estos rudimentarios “análisis de aislación” se sabía a grandes rasgos si había que prever reemplazos de cojinetes.
Hoy en día después de tantos años, adelantos y cambios, sigue siendo el económico el principal motivo de la aplicación de este mantenimiento.
Los valores promedio de reducción de costo por ítem son los siguientes:
- Costos de mantenimiento – por debajo de 50%
- Reducción de fallas inesperadas - 55%
- Reparación del equipo y tiempos del reacondicionamiento – menos de 60%
- Reducción de stock de las piezas de repuesto - 30%
- Aumento de tiempo medio de funcionamiento de la maquinaria sin paradas - 30%
Por otro lado, hay ventajas intangibles, como la mejora en las relaciones entre el personal de mantenimiento y de producción, la tranquilidad que implica un trabajo programado y por consiguiente el incremento de la calidad de este o las eventuales tareas a realizar con urgencia durante un día normalmente no laborable.
(Menos tensión. Más paz de la mente. Un trabajo más fácil. Un tiempo más libre).
¿Cómo iniciar la aplicación del mantenimiento predictivo (PDM) en una planta?
Antes de implementar el mantenimiento predictivo en una planta, es necesario considerar lo siguiente:
- Identificar cómo su equipo puede fallar.
- Elegir las tecnologías más adecuadas de PDM para aplicar en cada caso.
- Determinar la mejor cobertura de PDM para su planta.
- Evaluar cuánto hay de crítico en los elementos de las máquinas.
- Evaluar los costos de paradas de planta – costos de aplicación del mantenimiento.
A continuación, mostramos una tabla con la aplicación del análisis según las características del equipo:
Una vez que se empieza a aplicar el mantenimiento predictivo en una planta, se observan los beneficios en forma casi inmediata, no obstante, los resultados van mejorando con el tiempo. A continuación, mostramos la curva de paradas de planta por desperfectos eléctricos desde el inicio en una planta que comenzó a aplicar termografía infrarroja cada 6 meses.
En este momento, se está considerando la posibilidad de reducir el tiempo entre análisis y se implementó el control de vibraciones sobre los motores de toda la planta.
