El ciclo de vida de los activos nace desde la idea misma de realizar una actividad que involucrará activos en su desarrollo, pasa por las etapas de anteproyecto, proyecto, diseño, compra o manufactura, instalación, prueba, puesta en marcha, operación y mantenimiento, hasta su eventual reciclaje, descarte ó disposición final.
En todas esas etapas, hay decisiones a tomar, información a seguir, costos a evaluar, registrar y considerar, repuestos a definir, capacitación de operadores y mantenedores a desarrollar, análisis que hacer referentes a distintos aspectos de la operación y el mantenimiento del activo.
La adecuada consideración de todos esos factores es clave en el logro del objetivo de maximizar el ROA (Retorno Sobre los Activos) y minimizar el LCC (Costo de Ciclo de Vida), así como lograr los adecuados TIR (Tasas de Retorno sobre Inversiones) que viabilicen nuestros proyectos.
El comprender estos conceptos en un mundo globalizado es de primera y vital importancia para los Gerentes y Directores responsables de la Gestión de Activos en las Empresas y Corporaciones hoy día.
Finalmente se menciona tres herramientas claves en el desarrollo de una adecuada Gestión de Activos, como son el OIM (Optimización Integral de Mantenimiento), el RCM2 (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) y el TPM (Mantenimiento Productivo Total)
1 INTRODUCCIÓN
El Ciclo de Vida de un Activo es todo lo que ocurre con el activo desde la idea con la cual se lo crea o incorpora a un proyecto, hasta el descarte final, reciclaje ó venta del mismo.
Incluye las siguientes etapas:
- Idea inicial y estudios preliminares.
- Evaluación del contexto total del proyecto, incluyendo estudios de factibilidad técnica, viabilidad económica e impacto ambiental.
- Planeamiento de todas las etapas que abarcará el proyecto.
- Anteproyecto, incluyendo toda la ingeniería básica necesaria.
- Proyecto de detalle y diseño de los procesos.
- Ejecución del proyecto de acuerdo a las etapas planificadas.
- Compra de los elementos necesarios y/o eventual manufactura de los mismos e instalación de todos los elementos de acuerdo al proyecto.
- Puesta en marcha, prueba de todas las instalaciones y aceptación de las mismas.
- Operación de las instalaciones, uso ó consumo de los bienes o servicios.
- Evaluación de alternativas de aprovechamiento, incluyendo los posibles reciclajes ó la eventual eliminación de los elementos de la instalación.
- Descarte, reciclaje ó venta de la instalación.
Por otra parte la Gestión de Activos es el proceso global de gestión a través del cual consistentemente agregamos valor a la compañía mediante el uso y cuidado de los activos en todo el ciclo de vida.
En la misma partimos de los objetivos del negocio, definimos las estrategias de los activos, centrándonos en el mantenimiento y la confiabilidad, con objetivo de optimizar todos los recursos.
Definiremos también el Costo de Ciclo de Vida, el cual es la sumatoria de todos los costos asignables al activo (directos e indirectos, variables y fijos) desde los costos iniciales de proyecto y adquisición, hasta los costos de operación, mantenimiento y disposición final.
2 RESULTADOS DEL MANTENIMIENTO
Aquí debemos plantearnos la siguiente pregunta, ¿el mantenimiento debe ser orientado por costos (como lo es actualmente en la mayoría de las empresas) ó por resultados?
Para contestar dicha pregunta deberíamos tomar en consideración que centrarse en los resultados implica tener una visión de largo plazo, en tanto que centrarse en los costos implica, por el contrario, tener una visión de corto plazo Además se debe tener presente que las organizaciones están formadas por personas, y que es determinante en las posibilidades de cambio, la cultura de esas personas, por lo tanto, en dicho contexto, los resultados (R) dependen de que logremos cambiar la cultura y las personas que trabajan en ella.
Dichos resultados están determinados por dos importantes factores como son la calidad (Q) de nuestro sistema (expresada en la calidad del liderazgo que tengamos en nuestra organización), y la aceptación (A) que nuestro personal tenga de los planes y estrategias propuestos, dicha relación se expresa en la siguiente ecuación (que no es matemática sino conceptual):
R = Q * A
Para cuantificar los resultados del mantenimiento, primero debemos establecer los resultados globales, para ello debemos considerar el Ciclo de Vida del Activo en forma completa.
Tendremos un Ingreso de Ciclo de Vida (ICV), que será la sumatoria de todos los ingresos generados por el uso del activo a lo largo de su ciclo de vida, también el Costo de Ciclo de Vida (CCV) ya mencionado, y la diferencia de ambos será el Beneficio de Ciclo de Vida (BCV), que es lo que tendremos que maximizar para optimizar nuestro negocio. Ver gráfico Nº1.
BCV = ICV – CCV
Un indicador clave para evaluar los resultados es el Retorno sobre los Activos, el cual se calcula como el cociente entre el Beneficio de Ciclo de Vida y el Valor de los Activos (VA), según muestra la fórmula a continuación:
ROA = BCV / VA
3 CALCULO DEL COSTO DE CICLO DE VIDA
El Costo de Ciclo de Vida se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
CCV = CI + N(CO+CM+CP)
Donde:
(CCV) es el Costo de Ciclo de Vida;
(CI) es el Costo de Inversión (el cual incluye costos tales como máquinas, edificios, calles, instalaciones, repuestos herramientas, equipos de mantenimiento, documentos y entrenamiento entre otros;
(CO) es el Costo de Operación (el cual incluye personal, energía, materiales e insumos, transporte, entrenamiento del personal y calidad);
(CM) es el Costo de Mantenimiento (el cual incluye los costos de personal de mantenimiento y los materiales y repuestos, tanto en lo dedicado al proactivo, al correctivo como a los rediseños, además de los costoso de entrenamiento de este personal);
(CP) es el Costo de Parada, que se expresa por la ecuación:
CP = NP x TMP x CPP
Donde, (NP) es la Frecuencia de Paradas, (TMP) es el Tiempo Medio de Paradas, (CPP) es el Costo Perdido de Producción por hora y (N) es el Factor de Valor Actual, el cual se calcula de la siguiente forma:
Siendo (r) la tasa de interés y (n) el número de años considerado.
4 MANTENIMIENTO Y CICLO DE VIDA
En la medida que desarrollamos el Ciclo de Vida, ¿cuándo se comienza realmente a pensar en el mantenimiento?, y por otro lado ¿cuándo deberíamos comenzar a pensar en el mantenimiento?
Recordemos abreviadamente las etapas del Ciclo de Vida: Idea, Estudio, Anteproyecto, Proyecto, Diseño, Compra, Manufactura, Instalación, Operación y Descarte.
Respondiendo a las preguntas anteriores, normalmente se comienza a pensar en el mantenimiento cuando los equipos e instalaciones ya están en operación, lo cual es siempre demasiado tarde, se debería comenzar a pensar en el mantenimiento desde la idea misma.
Para demostrar esto debemos considerar la siguiente pregunta, ¿cuál es el costo de un cambio en cada etapa? Veamos la tabla Nº 1, donde se presenta, en valores relativos, el costo de un cambio cualquiera en el proyecto:
Esto se expresa también en el gráfico Nº 2, donde se ve la influencia de las decisiones tomadas en las primeras etapas de los proyectos, las cuales determinan la mayor parte del ciclo de vida de las instalaciones, podemos ver que cuando solo se ha gastado el 5 % del presupuesto del proyecto las decisiones tomadas determinaron el 70 % del costo de ciclo de vida futuro que tendremos, lo mismo cuando solo llevamos gastados el 20 % del presupuesto del proyecto hemos determinado el 80 % del costo de ciclo de vida futuro.
También podemos ver la diferencia entre proyectos “más baratos” (curva B) pero como menor vida y mayor costo de ciclo de vida, comparados con proyectos “más caros” (curva A) pero con mayor vida y con menor costo de ciclo de vida.
5 DEFINICIONES
Hemos estado hablando de mantenimiento pero no hemos definido con precisión este término.
El Mantenimiento es: Asegurar que todo activo continúe desempeñando las funciones deseadas.
Asimismo es bueno precisar después de todo lo dicho cual es el objetivo del mantenimiento
El Mantenimiento tiene por Objetivo: Asegurar la competitividad de la empresa por medio de:
- Asegurar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada,
- Cumpliendo con todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa,
- Cumpliendo con todas las normas de seguridad y medio ambiente y
- Al máximo beneficio global.
Esto significa que para alcanzar la Competitividad, además de los cuatro factores claves que son la Calidad, la Productividad, la Seguridad y el Medio Ambiente, se agrega un quinto factor clave que es la Confiabilidad, soportada por el Mantenimiento, que es lo que garantiza que los demás factores claves continuarán con su desempeño adecuadamente.
6 PRODUCCIÓN Y EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS
Para lograr esto debemos tener objetivos operativos claros, y no hay duda que uno de los más importantes y básicos es el de Producir. La Producción (P) no es el resultado de un esfuerzo aislado, sino el producto de una acción combinada la cual se inicia con la Capacidad Instalada (C), que depende de la inversión realizada; sigue con el Ritmo (R), que depende de cómo se efectúe la operación de las instalaciones; continua con la Calidad (Q), la cual es función del sistema de gestión de calidad que la empresa haya desarrollado; para terminar con la Disponibilidad (D), la cual depende del mantenimiento que realicemos.
Los cuatro factores son necesarios para el desarrollo de la producción.
P = C x R x Q x D
Esto nos lleva al siguiente indicador a tener en cuenta que es la Efectividad Global de Equipos (EGE), el mismo es a su vez el producto de tres indicadores también muy importantes, el Ritmo, la Calidad y la Disponibilidad.
EGE = R x Q x D (%)
7 ECONOMÍA DEL MANTENIMIENTO
En el contexto de la gestión de activos es necesario tener claro como juega el mantenimiento en la economía de la organización. Tenemos por un lado los Costos Directos, como ser la mano de obra, los subcontratos, los repuestos, los materiales, la capacitación y los gastos de administración.
Todos estos son los que figuran en el presupuesto de mantenimiento, sin embargo no son los únicos costos del mantenimiento.
También tenemos por otro lado los Costos Indirectos, estos son los que se generan por hacer mal el trabajo de mantenimiento, entre ellos encontramos los derivados de pérdidas de producción, de mala calidad de productos o servicios, de demoras en entregas, de costos de capital por tener stocks en exceso, tanto sea de repuestos como de productos en proceso, de pérdidas de energía, de problemas de seguridad y con respecto al cuidado del medio ambiente y por la necesidad de mayor inversión debido a menor vida útil de los equipos e instalaciones.
Para entender la magnitud de los diferentes costos usaremos el clásico ejemplo del Iceberg o témpano de hielo, la parte visible del Iceberg serian los costos directos, la parte sumergida serian los costos indirectos.
Al igual que en el Iceberg los costos indirectos u ocultos son de cinco a diez veces más grandes que los costos directos o visibles.
Nuestro éxito estará dado en la medida que la inversión en costos directos nos ayude a disminuir, o bien eliminar, los costos indirectos.
A continuación veremos algunas de las herramientas que se destacan para lograr una adecuada Gestión de Activos, estas son, OIM – Optimización Integral de Mantenimiento, RCM2 – Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y TPM –Mantenimiento Productivo Total.
8 OIM - OPTIMIZACIÓN INTEGRAL DE MANTENIMIENTO
El OIM nos propone un enfoque con el cual desarrollar la función mantenimiento en un marco conceptual global, integral y estructurado, como lo es el de la Gestión de Activos.
Para ello debemos efectuar una implementación cubriendo las siguientes áreas, en primer lugar las Estrategias, en segundo lugar los Recursos de los Humanos, en tercer lugar los Recursos Materiales y finalmente los Sistemas y Procedimientos.
Estrategias:
En función del enfoque de orientación a los negocios y a los resultados y del objetivo por la competitividad que indicáramos anteriormente, la definición de estrategias en el OIM comienza con la estrategia global de la empresa, previamente definida con sus objetivos estratégicos competitivos y sus indicadores de gestión tanto globales como sectoriales.
Seguimos a través de la organización en su globalidad con sus niveles y metodologías de decisión.
Con esto como referencia se comienza el inventario de planta, éste es el relevamiento de todos los equipos de planta, su codificación y registro de ficha técnica completo.
Luego debemos priorizar los equipos identificando aquellos que son críticos de los que no lo son, esto es muy importante pues las etapas que continúan son muy intensivas en el uso de recursos y éstos suelen ser escasos, por lo cual la priorización nos asegurará resultados en el corto plazo que avalen el desarrollo del proceso en el medio y largo plazo.
Aquí comienza la etapa de análisis funcional, en la cual contamos con una herramienta de última generación como es el RCM 2, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, del cual hablaremos más adelante.
Realizado el análisis funcional se deben evaluar las consecuencias en función de las cuales haremos la determinación de las estrategias de mantenimiento más adecuadas a nuestro contexto.
Definidas las estrategias viene la etapa de implementación de las mismas, esto es su puesta en práctica.
Finalmente se deben hacer las auditorias de implementación para asegurar el éxito de todo el proceso.
Talentos Humanos
Una vez definidas las estrategias ya sabemos lo que hay que hacer, toca el turno a con quienes hacerlo, los Talentos Humanos
Decimos talentos y no recursos o capital humano pues esa es la diferencia entre las personas, las máquinas y el dinero, las personas poseemos talento y eso hace la diferencia.
Al hablar de talentos humanos, tanto podemos encontrarlos en el personal propio como en el contratado a terceros.
Al analizar el personal propio debemos partir de la estructura organizativa global con sus niveles y metodologías de decisión establecidos.
Partiendo de esto y en función de las estrategias establecidas previamente, debemos definir la dotación y los perfiles requeridos para llevarlas adelante, así como las competencias y aptitudes necesarias para cada persona y puesto.
Luego debemos establecer procedimientos de selección de personal así como de capacitación continua, que permitan que nuestro personal alcance las competencias y aptitudes requeridas en los perfiles de cargo establecidas, se recomienda para el control y seguimiento de esta etapa la utilización de la llamada Matriz de Competencias.
También muy importante en el desarrollo del personal es el crear sistemas de evaluación de desempeño y complementario con esto y con el plan de capacitación, sistemas de motivación, reconocimiento y recompensa que estimulen el desarrollo personal y organizacional y premien los resultados.
Con respecto a los servicios de terceros debemos comenzar por especificar correctamente el servicio a contratar, o sea el qué tercerizar.
Luego establecer un sistema de calificación de proveedores, para una adecuada definición de a quiénes contratar.
Seguidamente debemos definir las formas de contratación: full service, por tarea o trabajo presupuestado, por administración a costo por unidad o costo por hora, lo que mejor se adecue a nuestra realidad.
Complementario con esto es necesario establecer los criterios de supervisión adecuados a la forma de contratación y tipo de trabajo que se debe efectuar, ambos en conjunto definen el cómo tercerizar.
Finalmente la pregunta faltante es el cuándo tercerizar, para ello se debe realizar un análisis detallado del contexto de la empresa que nos permita encontrar elementos objetivos y defendibles para la toma de ésta decisión.
Las tendencias que en los últimos tiempos se presentan en lo referente a los talentos humanos son: la demanda de cada vez mayor flexibilidad y polifuncionalidad del personal propio; el aumento en la cantidad de servicios tercerizados, siendo algunas de las principales causas: la necesidad de mayor especialización del personal, de mejor equipamiento para realizar la tarea, así como por estrategia empresarial de concentrarse en las áreas claves del negocio.
Finalmente en el aspecto organizacional hay una tendencia a las organizaciones de tipo mixto, parte por sectores cerca del proceso y parte centralizada.
Recursos Materiales
El siguiente paso en la implementación de OIM es definir los Recursos Materiales necesarios para cumplir las estrategias establecidas.
Debemos definir las máquinas y herramientas para las tareas a desarrollar, así como los repuestos y materiales necesarios.
Estos últimos serán clasificados por: criticidad, reemplazabilidad, accesibilidad, tiempo de reposición, costo de reposición y variabilidad de la demanda; con toda esta información podremos entonces definir los adecuados modelos de reposición y con ellos las políticas de gestión de stocks a desarrollar.
Las tendencias actuales en este campo muestran una reducción en el número de proveedores, la aparición de programas de proveedores exclusivos; alianzas, asociaciones o parcerias entre proveedor y cliente; y transferencias de stock del cliente al proveedor; todas estas líneas de trabajo buscan como objetivo optimizar los plazos de entrega, reducir los stocks y asegurar la calidad de los suministros.
También es importante señalar la aparición del E-Commerce o E-Business, esto es la modalidad de comprar via internet, se cuentan ya varios sitios en la red prestando dichos servicios vinculados al tema de mantenimiento.
Una herramienta que se destaca en esta área es el RCS, Reliability-Centred Spares (Repuestos Centrados en Confiabilidad), la cual es una metodología para optimizar los llamados Repuestos Estratégicos o de Bajo Indice de Rotación, los cuales no son considerados por los modelos clásicos de gestión de stocks para repuestos con normal índice de rotación.
Sistemas y Procedimientos
Definidas las estrategias, los talentos humanos y los recursos materiales, solo queda por definir los Sistemas y Procedimientos necesarios para una completa implantación OIM.
Analizaremos las partes del sistema, sus etapas de implantación y los requisitos que se deben cumplir para asegurar el éxito del proceso.
Entre las Partes tomamos como punto de partida el inventario, registro e historial de equipo, con su correspondiente codificación, realizados en la etapa de definición de estrategias.
La siguiente parte será la que contenga el plan de mantenimiento programado, también definido en la etapa de estrategias.
Continuamos con el correspondiente a los procedimientos de planificación y programación de las intervenciones.
También debemos tener el control de gestión donde llevaremos adelante el seguimiento de los indicadores de gestión definidos inicialmente, en particular son de importancia entre otros los de costo-eficacia.
Finalmente es necesario tener una parte para el análisis técnico y económico de las fallas, herramienta indispensable para la mejora continua e innovación requerida para asegurar los resultados.
A modo de ejemplo señalamos el contenido que debe incluir la parte referente a Inventario y Registro de Equipos, o sea cual es la Documentación Técnica Necesaria para Mantenimiento:
- Registro completo de equipo con datos del proveedor, datos de compra y datos técnicos parametrizados del mismo.
- Registro de repuestos necesarios y referencias cruzadas equipos vs. repuestos.
- Dibujos y planos especificando materiales y tolerancias.
- Medidas e instrucciones de mantenimiento predictivo y preventivo.
- Instrucciones de mantenimiento correctivo.
- Programas lógicos de búsqueda de fallas.
Las Etapas del desarrollo del sistema se inician con el análisis y diagnóstico de los sistemas y procedimientos existentes en la organización, con esto como base se puede entonces encarar la siguiente etapa que es la selección del software de gestión de mantenimiento a utilizar.
Una vez seleccionado, pasamos a la etapa de implementación del mismo, para finalizar el proceso con la puesta en marcha del nuevo sistema.
Para el éxito de todo proyecto de sistema existen una serie de Requisitos que es importante cumplir, entre ellos se destaca: el apoyo de la dirección sin el cual es desaconsejable el iniciar un proyecto de esta índole, contar con una adecuada organización, lograr una participación del personal que asegure su sensibilización con los objetivos del proyecto y por cierto que todo esto sea llevado adelante con la adecuada planificación.
Es también un requisito muy importante el que nuestro sistema de gestión de mantenimiento deba cumplir con las exigencias de los sistemas de gestión certificados de calidad (serie ISO 9000), de medio ambiente (serie ISO 14000) y de seguridad (serie OSHA 18000).
Entre todos los indicadores que es posible usar en un sistema de gestión, algunos se destacan por su utilización y cálculo de igual forma en todas partes del mundo, son los llamados, Indicadores Clase Mundial, entre ellos destacamos:
- La Efectividad Global de Equipos.
- El Ritmo, la Calidad y la Disponibilidad.
- Los Tiempos Medios Entre Fallas, Tiempos Medios de Reparación y
- Tiempos Medios de Espera.
- El Costo de Mantenimiento por Facturación, y el Costo de Mantenimiento
- por Valor de Reposición del Equipamiento.
- La Rotación de Inventario.
- Los Indices de Frecuencia y Gravedad en Seguridad.
9 RCM 2 – RELIABILITY - CENTRED MAINTENANCE (MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD)(Aladon Ltd.)
Como señalamos en el capítulo de estrategias, comentaremos brevemente la herramienta por excelencia para determinar estrategias de mantenimiento, el RCM 2.
Es un procedimiento sistemático y estructurado para determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operación.
Esta metodología fue desarrollada por John Moubray de Aladon Ltd., y no solo cumple con la norma SAE JA 1011, referida a Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad - RCM, sino que es una de las tres referencias de dicha norma.
Se desarrolla sobre la base de siete preguntas básicas:
1. ¿Cuáles son las funciones? Para analizar las funciones de los activos.
2. ¿De qué forma puede fallar? Para ver cuales son sus posibles fallas funcionales.
3. ¿Qué causa que falle? Para determinar los modos de fallas razonablemente probables.
4. ¿Qué sucede cuando falla? Para estudiar los efectos de cada modo de falla.
5. ¿Qué ocurre si falla? Para realizar la evaluación de las consecuencias.
A partir de es que se determinan las estrategias mas adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no-solo sean técnicamente factibles, sino económicamente viables.
6. ¿Qué se puede hacer para predecir ó prevenir la falla? Para determinar las Acciones Proactivas más adecuadas.
7. ¿Qué sucede si no se puede predecir ó prevenir la falla? Para determinar las Acciones a Falta De mas adecuadas.
Las consecuencias en el RCM 2 son clasificadas en cuatro categorías:
- Fallas ocultas
- Seguridad y medio ambiente
- Operacionales
- No operacionales
Las estrategias que se prevén son:
- Predictivo
- Preventivo
- Detectivo
- Correctivo
- Mejorativo.
El Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición, consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según condición.
Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como la reparación del defecto.
El Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo, consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes, independientemente de su estado en ese momento.
El Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas, consiste en al inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares, para ver si han fallado y reacondicionarlas en caso de falla.
El Mantenimiento Correctivo o A la Rotura, consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una vez que han fallado, es la reparación de la falla, ocurre de urgencia o emergencia.
Por último, el Mantenimiento Mejorativo o Rediseños, no es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace mantenimiento, consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o instalación.
Para concluir presentaremos un cuadro resumen con el resultado de implementación de RCM 2 en industrias de la región (fuente: Ellmann y Asociados, representantes de RCM 2 para América Latina y Península Ibérica).
El mismo es una muestra de más de mil causas de falla analizadas en empresas de la región latinoamericana.
Consecuencias:
- Falla oculta 40 %
- Seguridad y medio ambiente 5 %
- Operacionales 35 %
- No operacionales 20 %
Estrategias:
- Predictivo 25 %
- Preventivo 5 %
- Detectivo 35 %
- Correctivo 30 %
- Mejorativo 5 %
Se destaca entre las consecuencias la importante presencia de fallas ocultas, debido a la complejidad de los sistemas modernos, así como entre las estrategias la fuerte caída del preventivo y el equilibrio entre predictivo, detectivo y correctivo.
10 TPM - MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Que es TPM? Esta es la pregunta que todos nos hacemos al ver a tanta gente diciendo que hacen TPM siendo que en realidad uno ve cosas tan distintas. ¿Acaso es Total Painting Machine?, ¿ó es operarios haciendo mantenimiento?, ¿ó quizás sea solo el tener la fábrica limpia, con el piso pintado y con flores sobre las máquinas? En realidad estas son solo algunas fotografías parciales, parte del maquillaje del TPM, que encierran una realidad muy diferente y mucho más profunda.
TPM - Mantenimiento Productivo Total: Es un sistema de gestión para el mantenimiento de planta que no solo enfatiza en el mantenimiento productivo tradicional sino también en el total compromiso de los empleados desde los operarios, los administrativos hasta los gerentes.
8 Pilares del TPM: El TPM se basa en el desarrollo de ocho pilares que son los fundamentos de su filosofía al mismo tiempo que de su acción práctica.
- Mantenimiento Autónomo
- Mejoras Focalizadas
- Mantenimiento Planeado (Predictivo + Preventivo + Detectivo)
- Control Inicial (Nuevas Instalaciones - Gestión Temprana)
- Capacitación y Entrenamiento
- Mantenimiento de la Calidad
- Aumento de la Eficiencia (Áreas Administrativas e Indirectas)
- Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
En relación al pilar Nº 3 del Mantenimiento Planeado, en el último libro de Tokutaru Suzuki, TPM en Industrias de Proceso, publicado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), se menciona explícitamente que para hace correctamente el TPM es necesario aplicar el RCM, como metodología de definición de estrategias de mantenimiento.
6 Grandes Pérdidas: El TPM señala que existen seis grandes pérdidas en toda empresa, las cuales se agrupan en tres indicadores:
- Pérdidas por ritmo (R): Incluye las pérdidas debidas a trabajo en vacío y paradas menores, así como las provocadas por ritmo reducido.
- Pérdidas por defectos (Q): Incluye las pérdidas debidas a defectos en el proceso, así como las provocadas por disminución de rendimientos.
- Pérdidas por paradas (D): Incluye las pérdidas debidas a fallas (roturas imprevistas), así como las provocadas por puesta a punto y ajuste.
Estos indicadores juntos forman la llamada Efectividad Global de Equipos (EGE), antes mencionada.
12 Pasos para la Implantación del TPM: La implementación del TPM se realiza en las etapas que a continuación mencionamos someramente:
- Anuncio de la Dirección
- Campaña de educación e introducción
- Creación de la organización de promoción
- Establecimiento de las políticas básicas y objetivos
- Formulación de un plan maestro de desarrollo
- Lanzamiento
- Mejora de la efectividad de equipos
- Establecimiento del mantenimiento autónomo
- Creación del plan de mantenimiento programado
- Capacitación y entrenamiento de operadores y mantenedores
- Implementación de gestión inicial de equipos
- Implementación completa de TPM y mejoría continua del nivel de desempeño
11 CONCLUSIONES
En conclusión, se explicaron los conceptos de Gestión de Activos, Costo de Ciclo de Vida, Retorno Sobre Activos, sus impactos cualitativos y cuantitativos en al gestión empresarial en las empresas que operan en el mercado globalizado de hoy día.
Asimismo fue planteado la incidencia de las decisiones tomadas en las etapas iniciales, y su impacto económico futuro.
Se presentaron además, herramientas necesarias de ser aplicadas para un correcto desarrollo de nuestra Gestión de Activos, como ser, el OIM (Optimización Integral de Mantenimiento), el RCM2 (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) y el TPM (Mantenimiento Productivo Total).