En un gran paso adelante desde la gestión, un ingeniero con experiencia en confiabilidad fue contratado para ayudar a mejorar la confiabilidad de la planta. La primera tarea de este ingeniero fue determinar los equipos que causan las mayores pérdidas para la empresa. Después de haber tenido un CMMS en uso durante varios años, este era el lugar obvio para empezar. El primer lugar fue para buscar datos de la explotación, y esto fue fácil de localizar, ya que todas las solicitudes de interrupción del trabajo habían sido marcados en el CMMS. El desglose de la tripulación habían sido bien entrenados en el uso de la CMMS, y cada detalle ha sido codificados adecuadamente, lo que hizo fácil el trabajo para identificar las pérdidas crónicas.
El siguiente lugar para buscar es en las zonas de alto costo, por lo que una orden de trabajo informe de costos de ejecución que se derramó la condena en costas de la jerarquía del equipo. Debido a la jerarquía de que el equipo había sido bien estructurado y todas las horas y materiales correspondientes se había reservado frente a la zona correcta la mayoría de las veces, una imagen de artículos de alto costo se desarrolló rápidamente. Coincidiendo las pérdidas crónicas y costosas reparaciones en los últimos 12 meses, que era fácil de encontrar el esfuerzo necesario para aplicar, por lo que las tareas subieron para que los planiadores de el mantenimiento pudieran empezar a planificar algunas reparaciones críticas e para que la ingeniería podría preparar algunas comunicaciones de capital.
Los planificadores desarrollado un plan en el CMMS para la reparación mediante la estimación de horas y compra de materiales, que eran fáciles de encontrar, ya que tenía todo ser catalogados y puestos en las listas de materiales. En algunos casos había sido la planificación ya realizada, ya que el trabajo había sido hecho antes y el trabajo había sido guardado como una lista de tareas en el CMMS. Cuando todos los materiales estaban disponibles para la tarea, el programador revisado su lista de órdenes de trabajo desde el interior de la CMMS, comprobar su disponibilidad laboral a través de la conexión automática con el módulo de recursos humanos y, a continuación emparejado la mano de obra para la tarea que se completaría en el siguiente semana. En la semana siguiente, todas las tareas se completaron a medida que se había planeado tan bien, el planificador cerrado todas las tareas de la CMMS, y estos datos fue capturado ahora para la presentación de informes. Al final de la semana, una medida de cumplimiento de AM de 100% se informó, y exactitud de la planificación fue el clavo. El capital de trabajo se encontraba todavía en la fase de aprobación, pero al menos todos los trabajos de mantenimiento se completó a tiempo y presupuesto.
¿Es así como funciona en su lugar de trabajo?
Mark Brunner ha estado trabajando durante más de 30 años en la industria del acero en Australia. Actualmente es responsable de la confiabilidad de la planta y los datos de los sistemas de producción mangement la CMMS en su unidad de negocio. www.thereliabilityroadmap.com
