Vemos además como en el correr de los años la confiabilidad bajo ciertas condiciones “homogéneas” tiende a aumentarse, pero sin lograr un 100% sostenido, mirando solo dos premios y un solo indicador, vamos a asociar a la confiabilidad y definiremos esta como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista, sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas, es decir que haciendo nuestra analogía tendríamos que es la probabilidad de que un equipo termine un gran premio, sin incidentes durante la duración del mismo bajo condiciones de carrera, siendo un equipo, aquel grupo que atiende un solo vehículo, asumiendo igualmente que nuestro producto es la sumatoria de una buena empresa productora de motores sumada a la productora de chasises y de llantas (neumáticos), adicionándole además un buen equipo técnico y un conductor que se encuentra entre los 22 mejores del mundo, realizando su trabajo en una pista diseñada bajo las mejores características técnico mecánicas. Solo mirando estos dos grandes premios (Melbourne – Monza) durante 5 años ( 2002-2006) encontramos que la confiabilidad es del 69.41% .

10/04/2002

Optimista con su Jaguar DE LA ROSA: ''SOMOS UNO DE LOS EQUIPOS CON MÁS FIABILIDAD'' Pedro de la Rosa llega a San Marino con la confianza en la fiabilidad que ha demostrado su Jaguar en la presente temporada, pero con el lastre de no haber nunca logrado acabar en Imola. “Clasificó de ultimo, salió en la vuelta 31”

Teniendo como precedente además que el compromiso de estas empresas es tan alto que para el 2006 los presupuestos de esta “producción” eran entre 66 y 400 millones de dólares americanos y que no el que mas invierte es el que mejor “produce” (Renault con el puesto 5 en inversiones – 300 millones , # 1 en clasificación general).

Aterrizando un poco a la realidad empresarial, podemos ver como el significado del indicador de la confiabilidad es muy parecido a uno de los tantos significados dados al mantenimiento; asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas, solo se le suma un concepto estadístico como es la probabilidad, y que dicha confiabilidad es inherente al activo en particular, como fue concebido y construido y que el mantenimiento por si mismo no puede aumentar dicha confiabilidad sin hacer modificaciones sustanciales, lo que algunos estudiosos han llamado Mantenimiento Mejorativo. Ahora, si definimos el Concepto del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), como el procedimiento sistemático y estructurado consiste en analizar funciones, ver las posibles fallas, evaluar las causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias para determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos para la operación, debemos de tener presente que todo activo es una unidad independiente y que se ve afectado por múltiples factores distintos tanto de operación, como medio ambiente y que llevan a que sus comportamientos puedan ser diferentes, pero que como base, podemos aplicar el mantenimiento determinado para el activo mas critico y poder así obtener unos planes de mantenimiento aplicables a toda una unidad productiva en forma similar para poder efectuar un mejor seguimiento. Nuevamente lanzo una apreciación personal y que muchos podrán tratar como herejía y es el que “ Mantenimiento solo hay uno, y todas las tendencias aplicadas son filosofías adoptadas por diferentes grupos de profesionales y que llevan a resultados individuales y luego grupales cuando otros adoptan esta metodología y la comparten”, es decir que por ejemplo el TPM y el RCM son iguales en el fondo, pero analizan el mantenimiento por caminos diferentes, ambas metodologías igualmente validas y aplicables, tanto individualmente como en conjunto.

Es decir todas aplican conceptos gerenciales como el de Planear, Hacer, Verificar, Actuar (PHVA), que asignando funciones y recursos hacen que el objetivo general se cumpla, Asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas, objetivo que debe ser ampliado teniendo en cuenta que nos encontramos en un mercado globalizado y al cual hoy en día debemos sumarle, con el mayor grado de confiabilidad y dando cumplimiento a estándares mundiales de calidad y la normatividad de seguridad y medio ambiente, observando el costo y el beneficio en aras de atender el mercado global.

El RCM, es un proceso entonces que se basa en determinar los procesos funcionales o la funcionalidad de los activos, entendiendo como funcionalidad un concepto amplio que involucre no solo lo productivo sino también conceptos de seguridad y medio ambiente, para luego pasar a un rigurosos análisis de fallas y así determinar el mantenimiento a aplicar, pasando desde el mantenimiento correctivo hasta el rediseño de los elementos y los equipos. Cualquier proceso RCM debe asegurar que se respondan satisfactoriamente todas las siguientes siete preguntas y en esa misma secuencia, según la Sección 5 de la norma (SAE JA 1011) “Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)” :

Cuales son las funciones y los modelos ideales de rendimiento del recurso en su actual contexto operativo (funciones)?

En qué formas no puede cumplir sus funciones (fallas funcionales)?

Qué ocasiona cada falla funcional (modos de falla)?

Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de la falla)?

En qué forma es importante cada falla (consecuencias de la falla)?

Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla (tareas proactivas e intervalos de labores)?

Qué debe hacerse si una tarea proactiva adecuada no puede ser encontrada (acciones por defecto)?

Si analizamos, podemos encontrar una gran similitud a los análisis de criticidad, y que serán una herramienta indispensable para mejorar la confiabilidad operacional permitiendo establecer las prioridades de procesos, sistemas y activos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual, aclarando que la norma citada no permite el análisis solo para lo que se determina como crítico, sino que debe hacerse un análisis riguroso de todo los equipos, sub equipos, componentes y en general todos los activos y procesos productivos.

Concluyendo un poco, podemos decir, que nuevamente nos encontramos con una metodología, proceso o filosofía, como lo quieran llamar, que conjuga; disciplina, organización y mucha información, unido a un buen equipo de trabajo y un compromiso de empresa.