Considere los posibles escenarios a continuación:

  1. El departamento de mantenimiento, tratando de ahorrar dinero y tiempo, utiliza únicamente un instrumento de pruebas de vibraciones para localizar problemas de manera esporádica, a diferencia de utilizar un monitoreo rutinario de la condición. Ellos únicamente revisan la maquinaria de la que sospechan tenga algún problema y debido a que este modo de falla se desarrolla rápidamente y con muy poca advertencia, la condición de la máquina se deteriora a lo largo de semanas o meses, sin que se note hasta que sea demasiado tarde para planear las reparaciones y se tiene que interrumpir la producción.
  2. El equipo de mantenimiento utiliza un instrumento para localización de problemas más bien como un instrumento de sondeo, pero han aprendido a no utilizarlo con estas máquinas debido a que constantemente les dice que los rodamientos del motor tienen defectos en motores que se sabe están en buenas condiciones. Ellos se encuentran igualmente inconscientes del problema como en el primer escenario.
  3. Los miembros del equipo de mantenimiento de manera rutinaria utilizan su sistema de localización de problemas en estas máquinas, pero no les identificó ninguna falla, incluso en la semana anterior a la falla. Esto sucede debido a que los criterios de diagnóstico integrados en el programa no son lo suficientemente específicos para este tipo de máquina, que tiene características únicas de rigidez que redundan en un menor desgaste de rodamientos de la indicada en sus amplitudes. No existe manera de ajustar la sensibilidad aún cuando se supiera que es necesario.

Todos estos escenarios anteriores son realistas y representan los resultados típicos que uno podría anticipar al utilizar un instrumento de pruebas de vibraciones para localización de problemas en lugar de un programa tradicional de mantenimiento predictivo (PdM). Igualmente hay que considerar que pueden ocurrir problemas serios en la maquinaria y que éstos pudieran ser evidentes en los datos de vibraciones, pero que no pueden observarse fácilmente en planta.

Una Mejor Respuesta para el Problema

El departamento de mantenimiento implementa un monitoreo periódico rutinario tradicional utilizando un instrumento portátil de exploración junto con software analítico sofisticado, o puede también subcontratar el análisis de datos. Éste método es mucho menos susceptible a omitir problemas en la maquinaria y, muy probablemente, habría notado la aparición del problema en el rodamiento del ventilador con la suficiente premura para programar las reparaciones dentro de una programación conveniente, evitando por completo el paro no programado.

Las Odiosas Comparaciones: Herramientas de Localización de Problemas y PdM Tradicional Sistemático

Son muy claras las similitudes entre la localización de problemas y las técnicas tradicionales de sondeo. Ambos instrumentos y métodos miden las vibraciones y facilitan el análisis de los datos registrados. Ambos abordajes aplican el mismo concepto de medir con precisión la vibración de la maquinaria, a partir de los cuales derivan algunas características indicativas según los datos y comparan estas características con estándares relevantes.

Sin embargo, quizás no queden tan claras las razones para el mejor desempeño de los métodos y prácticas del PdM tradicional. Principalmente caen dentro de dos categorías, técnicas y estratégicas.

Ventaja Técnica del PdM Tradicional

Los instrumentos y software tradicionales ofrecen al usuario la capacidad de refinar los parámetros y criterios de diagnóstico a medida que efectúan y acumulan más resultados de las pruebas. Esto permite hacer ajustes a las líneas base y otros detalles críticos para ajustar para la variabilidad que existe entre tipos similares de maquinaria. Las diferencias en las aplicaciones de la maquinaria, condiciones de carga, ambientes operativos y soportes estructurales redundan inherentemente en distintas señales de la vibración. Esta capacidad de refinamiento es esencial y está disponible en el software tradicional analítico avanzado, pero tiene un marcado contraste con los límites implícitos de los instrumentos de localización de problemas en los cuales los criterios de prueba y diagnósticos aplicados están fijos o codificados en lo que puede describirse como una caja negra.

Asimismo, con un dispositivo de localización de problemas, el usuario tiene poco o ningún control sobre el análisis y pudiera uno tener la capacidad de visualizar los datos registrados una vez que se deriven los resultados del diagnóstico.

Los instrumentos y software tradicionales de pruebas ofrecen una multitud de métodos para el análisis y no de la vibración de la maquinaria. El usuario de un software tradicional está operando un sistema que puede aprender y adaptarse, mientras que el usuario de un instrumento de localización de problemas tiene las herramientas básicas, pero no tiene manera de mejorar su desempeño “recién salido de la caja”.

La Ventaja Estratégica del PdM Tradicional 

Los instrumentos de localización de problemas por lo general no tienen la capacidad de alcanzar la meta principal del mantenimiento predictivo, que es proporcionar de manera eficiente y efectiva información acerca de la condición en evolución de una maquinaria crítica para la planta. Uno debe efectuar la tendencia de la severidad de fallas específicas sobre el tiempo para establecer una tasa de degradación. Para lograrlo, es importante que las pruebas sean efectuadas de manera frecuente y regular a diferencia de probar únicamente cuando se sospeche de algún problema. 

Asimismo, tomando en cuenta que normalmente menos del 10% de los equipos de la planta pudieran tener problemas en desarrollo, es muy importante capturar las fallas de la maquinaria en una fase inicial. La localización reactiva de problemas no sirve para esto. Teniendo PdM activo en lugar de reactivo, es posible detectar señales de que una máquina va a fallar semanas o meses antes del evento. Esto permite que se tomen las acciones de mantenimiento en aquellos tiempos cuando sea conveniente sin causar interrupciones a la operación de la planta. Aunque es posible utilizar un instrumento de localización de problemas como un instrumento de sondeo, las limitaciones técnicas del instrumento y su software pueden, si acaso, hacer que el pronóstico (tendencia) sea poco confiable, sino es que imposible en la mayoría de los casos.

En un programa activo de mantenimiento predictivo, es una práctica común capturar datos de manera rutinaria y regular, revisando cientos de pruebas de maquinaria en las cuales sólo un puñado pudiera indicar problemas. La tarea de analizar los datos con precisión es la función primordial del programa. Las herramientas están optimizadas para cumplir con este ciclo rutinario de pruebas y análisis con rapidez y mucha precisión. Los instrumentos de localización de problemas simple y sencillamente no están diseñados para cumplir con esta tarea fundamental de una manera eficiente y efectiva.

El instrumento de localización de problemas analiza una máquina. Pero queda la pregunta, ¿si usted no está monitoreando de manera periódica, como puede uno determinar cuándo hacer las pruebas y el análisis? Si no se efectúa el monitoreo de manera rutinaria, por lo general la falla se encontrará tan avanzada al grado que ya fue detectada por los oídos, ojos o nariz del operador con señales de que algo se está quemando, así que hay muy poco tiempo para tomar acción con el fin de evitar pérdidas o algún nivel de producción limitada.

Aunque tomar las acciones correctivas antes de la falla reduce el costo de las reparaciones de la maquinaria, el verdadero ahorro está en evitar la interrupción en la producción. Y esto únicamente puede lograrse mediante la aplicación de un programa de mantenimiento predictivo que incluya un monitoreo periódico de la mayoría de las máquinas, identificando fallas en una fase inicial, y planeando y priorizando la reparaciones durante un paro programado un periodo que sea conveniente para la planta.

La Gran Pregunta

Los diferentes tipos de instrumentos y métodos de localización de problemas así como los instrumentos y software tradicionales para PdM tienen similitudes, pero está demostrada la diferencia en su efectividad como herramientas de mantenimiento. Usted al final de cuentas debe preguntarse: ¿quiere usted probar unas pocas máquinas de las cuales tiene sospechas e identificar una serie limitada de problemas con muy buena precisión, o por el contrario quiere usted sondear una gran cantidad de máquinas para la mayor cantidad de fallas con la máxima precisión alcanzable para optimizar el mantenimiento en la totalidad de su planta? La respuesta depende de usted, y de usted también depende la salud de la maquinaria de su organización.

Joe Van Dyke gestiona el programa de servicios Watchman para AzimaDLI, el cual supervisa a decenas de programas exitosos rutinarios de mantenimiento predictivo. El además es el arquitecto en jefe del sistema experto automatizado de diagnósticos integrado en la línea de productos AzimaDLI y otros instrumentos. www.azimadli.com

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