Entender lo que se puede alcanzar, sabiendo cómo llegar y la aplicación de las mejores prácticas de confiabilidad y del mantenimiento (R & M por sus siglas en ingles) puede ofrecer esa oportunidad. Este estudio del 2008 de evaluación comparativa es una repetición de un esfuerzo similar realizado en 1991. Las comparaciones especificas sobre ambos estudios (1991 y 2008) para América del Norte, está disponibles en la Universidad de Tennessee - en el sitio de Internet del Centro de Confiabilidad y Mantenibilidad (www.RMC.utk.edu). Para fines de comparación en este estudio, la referencia "Global" se refiere a todo, excepto América del Norte (que incluye a Estados Unidos, Canadá y México).
Las definiciones para este estudio fueron las mismas que en el último estudio.
- El mantenimiento predictivo se refiere a la recopilación y análisis de datos del estado de la máquina para advertir de la amenaza de fracaso e identificar las piezas defectuosas (los ejemplos incluyen la vibración y el análisis de corriente del motor, la termografía infrarroja, y el análisis de aceite).
- El Mantenimiento preventivo utiliza inspecciones de rutina programadas y las mejoras para interceptar una falla (algunos ejemplos: ajustes basados en tiempo, sustituciones, lubricación, y restauraciones).
- El mantenimiento reactivo, se refiere a averías de emergencia y las reparaciones correspondientes.
Las respuestas fueron compiladas a partir de 217 empresas de toda América del Norte. Alrededor del 70% de las respuestas proceden de empresas de fabricación, y el resto se dividió casi por igual entre las categorías restantes. Las respuestas se agruparon en cinco categorías. A continuación se presentan ejemplos de los tipos de empresas incluidas en cada categoría.
Manufactura - estampado automotriz (pequeño y grande), piezas de plástico, partes de locomotoras, maquinaria, sistemas de sonido, sistemas de cintas transportadoras, elementos de sujeción, cerámica parta techos, herramientas de aire, aviones, baterías, letreros, componentes de transmisión, accesorios para camiones y bastidores de envío.
Ensamble - instrumentos y equipos pequeños, máquinas CMM, herramientas, techos solares, productos eléctricos, equipos de automatización, automóviles, equipos de soldadura y ensamble y componentes automotrices.
Proceso - acero, productos químicos, alimentos, metales preciosos y minería.
Distribución - productos de seguridad, bombas, instrumentos, válvulas, cintas y adhesivos, piezas de hardware y productos de metal.
Consultores y otros - los consultores, reparación de componentes hidráulicos, herramientas y troqueles, construcción, servicios de filtración, servicios de reparación de equipos e instalaciones de investigación y desarrollo.
Globalmente, 75 respuestas se compilaron en una sola categoría. Incluye la participación de África, Australia, Austria, Brasil, China, República Checa, Francia, Alemania, Hungría, Italia, Perú, Portugal, España, Suecia, Suiza, Reino Unido y más. Las empresas tenían una mezcla general (tipos y tamaños de empresas), similar a América del Norte.
La intención era reunir datos actuales y percibir datos de clase mundial, dos razones expresadas como porcentaje (Gastos de mantenimiento a la inversión original en maquinaria y equipo y gastos de mantenimiento a las ventas de dólares), y varias otras preguntas relacionadas a R & M.
La mayoría de los expertos dicen que aproximadamente el 65% de su mantenimiento deben ser tareas preventivas (15-20% de tiempo basado en PM y 45-50% de corrección de PM). El PM de corrección debe ser un 15-20% como resultado de las verificaciones de PM y un 30-35% a consecuencia de las verificaciones predictivas. Las verificaciones predictivas deben ser aproximadamente el 25% y reactiva alrededor del 10% (menos es mejor). Así, el 65% +25% +10% = 100% de sus tareas. Note que la figura 1, apoya estas declaraciones. Mire los porcentajes percibidos y de porcentajes actuales de clase mundial en el gráfico de la figura 4, que ilustra estos mismos números.
La figura 2 muestra que las empresas globales tienen 18% de trabajos de mantenimiento predictivo (5% más que en América del Norte que cuenta con el 13%), resultando en menos mantenimiento reactivo. Note que en la figura 1, las compañías norteamericanas respondieron que Clase Mundial es aproximadamente el doble de lo que están haciendo ahora en Mantenimiento Predictivo.
La figura 3 indica que las empresas de América del Norte, en promedio, hacen un poco mejor que Global en gastos de mantenimiento (expresado como un porcentaje de la inversión inicial en maquinaria y equipo). Sin embargo, al comparar las empresas principales del 20%, global, lo hace mejor con el 1.5% frente al 2.7% para América del Norte.
El Mantenimiento Proactivo (100% - Mantenimiento Reactivo) es aproximadamente 70% y la Percepción de Clase Mundial es de aproximadamente 88% para los principales del 20% de las empresas (América del Norte y Global). Sin embargo, como se muestra en la Figura 4, América del Norte se encuentra en el 65.9% del Mantenimiento Proactivo Actual, mientras que Global se encuentra en el 72.4%. Los gastos de mantenimiento expresado como porcentaje de las ventas en dólares representa relativamente los valores de América del Norte y global (todos entre 4.4% y 4.8%). Note que América del Norte tuvo 2.4% frente a 4.0% para Global, al comparar las compañías principales del 20%. En 1991, los valores de un estudio similar realizado por el autor destaca las mejoras realizadas en el período de 17 años.
La Figura 5 es el resultado de las respuestas a "¿Qué cambios principales se imagina usted en Confiabilidad y Mantenibilidad en los próximos 10 años?". Respuestas similares se agruparon y contaron. La mayoría de las respuestas se reunieron en las seis categorías que se muestran. Éstas son algunas de las observaciones de los datos:
• América del Norte coloco a Mejoras en Personas y Cultura como la número uno con un 26% de las respuestas y más sensores y retroalimentación por tiempo como la sexta categoría con un 6%. Las demás categorías de mas diseño de Confiabilidad y Mantenibilidad, más procesos impulsados por datos y herramientas (incluyendo predictivo), Mejora en el Proceso de Mantenimiento y mejoras especificas de mantenimiento as mejoras específicas estuvieron en el centro y más estrechamente agrupados.
• Global coloco en primer lugar las Mejoras en los Procesos de Mantenimiento con un 28% de las respuestas, así como más sensores y retroalimentación por tiempo en la sexta categoría con un 5%.
• Más diseño en Confiabilidad y Mantenibilidad fue la 2 ª respuesta más alta para América del Norte y Global. Cuando se combinan todas las respuestas (América del Norte y Global) Gente y Cultura siguen siendo la categoría más alta, pero más diseño en Confiabilidad está muy cerca detrás de él.
Las Figuras 5.1 a 5.6 proporcionan más detalle detrás de cada una de las seis categorías. Dentro de cada categoría, los elementos que América del Norte y Global tenían en común están en negro. Las respuestas de América del Norte sólo se encuentran en las respuestas sólo en azul y las respuestas solo de Global son en verde.
• Note que para las respuestas de Mejora en Gente y Cultura (Figura 5.1), Global quiere centrarse más en mejorar la cooperación con los proveedores de maquinaria. América del Norte quiere centrarse más en la mejora de la cultura (administración, operador, mantenimiento). Las áreas restantes en la lista, como una mayor participación del operador de la producción y añadir/contratar Ingenieros de Confiabilidad y Mantenibilidad de tiempo completo son comunes tanto para América del Norte como para Global.
• Estandardización en Componentes/repuestos de piezas, un mejor uso de R & M en la toma de decisiones, y la mejora de la Confiabilidad de los componentes fueron mencionados con frecuencia por todos (Figura 5.2). Para más diseño en la Confiabilidad y la Mantenibilidad, Global se centró principalmente en el mantenimiento, mientras que el enfoque de América del Norte fue en ambos R & M. América del Norte menciona con frecuencia los controles estandarizados de arquitectura y Global a menudo se refiere a reducir la complejidad.
• La Figura 5.3 enlista los elementos bajo Más Procesos Impulsados por los Datos y las Herramientas. América del Norte y Global a menudo enlistan un mejor uso de Herramientas Predictivas, que es coherente con ambas de sus otras respuestas indicando que no se ha hecho suficiente Mantenimiento Predictivo. Percepción de Mantenimiento Predictivo de Clase Mundial para Norte América y Global estaba en 26.3 % y 28.1% respectivamente. Es interesante observar que, principalmente Norte América mencionó OEE (Overall Equipment Effectiveness) y mejores datos sobre la vida útil de componentes críticos. Mientras tanto, Global menciono un mejor análisis de tendencia. Todos mencionaron un mejor mejor uso de los datos para conducir los procesos de mejora de KPI "s y una mejor integración de los parametros de SPC y de R & M.
La figura 6 es el resultado de las respuestas compiladas a la pregunta "¿Qué ha tenido un impacto positivo en el mantenimiento en los últimos 5 años?". Las respuestas de alta, media y baja fueron ponderadas y normalizado al 100%.
• Las Mejoras de los Procesos de Mantenimiento (Figura 5.4) tuvieron diversos temas de respuesta que son específicas de América del Norte y Global. En común era la aplicación de un proceso de TPM completo.
• Las mejoras específicas de mantenimiento (Figura 5.5) comparte el enfoque de ambos, un mejor control del inventario/piezas de repuesto y un programa de lubricación. Cabe destacar que sólo Norte América señalo con frecuencia más eventos Kaizen.
• En la figura 5.6, Mejores Sensores y Retroalimentación por Tiempo compartieron la misma dirección en mas auto-monitoreo/retroalimentación de las máquinas, prueba de error y de información en tiempo real para América del Norte y Global. La figura 6 es el resultado de las respuestas compiladas a la pregunta "¿Qué ha impactado positivamente en el mantenimiento en los últimos 5 años?". Las respuestas de alta, media y baja fueron ponderadas y normalizado al 100%.
• Más Confiabilidad en Maquinaria y Equipo y una mejor Comprensión de los Directivos sobre Mantenibilidad/Confiabilidad fueron las dos principales categorías de esta pregunta, tanto para Norte América como para Global.
• Las dos categorías más bajas fueron Más Diseño en la Mantenibilidad y Mayor Participación de los Operadores para ambos. Estas dos áreas también se pueden ver como con la mayor oportunidad.
La figura 7 es el resultado de los encuestados que autocalificaron su Proceso de Mantenimiento (actualmente, y hace 5 y 10 años) en una escala de 10 puntos. Estos datos se desglosan por cinco tipos de categorías de industria y Global. Esto apoya las mejoras a partir de 1991 como se muestra en la Figura 4.
La figura 8 ilustra las Averías Categorizadas por Porcentaje Predecible y al Azar. Parece que aproximadamente la mitad de las averías (57% Norte América, 46% mundial) son al azar o se cree que son al azar.
La figura 9 presenta la tendencia de Norte América de la disminución de los Gastos de Mantenimiento/Inversión Original de la Maquinaria y Equipo con mayores niveles de prácticas R & M. El área de operación de las principales empresas del 20% en América del Norte y Global también se indica.
El impacto positivo del Mantenimiento Proactivo en los Gastos de Mantenimiento en Norte América se ilustra en la Figura 10. Las líneas de tendencia de 1991 y 2008 de las principales compañías del 20 % de Norte América se proporciona, junto con el área de las Mejores Compañías para Norte América y Global. Un mensaje clave es que la mayoría de las empresas están mejorando, así que si su empresa no está mejorando, se está quedando atrás. Grafique sus Gastos de Mantenimiento y Mantenimiento Proactivo y márquelo como el punto A. Entonces, ¿qué vale la pena ir del punto A al punto B en su planta/empresa?
Klaus Blache tiene más de 35 años de experiencia en diversas áreas de manufactura y lean. Esto incluye áreas como confiabilidad y mantenimiento, análisis de competencia, benchmarking, la planificación y ejecución de nuevas instalaciones, ingeniería industrial. Ha escrito y dictado conferencias a nivel mundial en numerosas áreas técnicas y de gestión.
