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Fallas Funcionales y Confiabilidad

Y que dice; En qué formas no puede cumplir sus funciones (fallas funcionales)?, y como mejor que con un ejemplo y que sea nuevamente el de los equipos de bombeo, veamos un par de sus componentes y sus funciones para luego ver sus fallas y realizar un análisis de ellas.

  • Componente: Impulsor
  • Función: Elevar agua
  • Consideraciones: Fabricado en materiales blandos, generalmente en hierro fundido gris o bronce
  • Componente: Rodamiento
  • Función: Permitir la libre rodadura del eje
  • Consideraciones: Generalmente utilizados de tipo doble sello, metálico o plástico, auto lubricados.
  • Situación: Ruido y vibración
  • Fallas Funcionales: Desgaste en general

Como vemos es fácil para nosotros determinar las fallas conociendo la función del componente y la situación de trabajo particular, ya sea después del fallo o antes de el. Si miramos el caso del impulsor, podríamos determinar que un mal ajuste del eje o un desbalanceo, como también una equivocación en el diseño o la fabricación, o simplemente un elemento extraño atrapado durante el bombeo afectan directamente el funcionamiento y harían que las condiciones no fueran optimas realizar el trabajo.

Por otro lado el rodamiento (de la bomba) , siendo el responsable de permitir la libre rodadura del eje, vemos que de su ajuste en la carcaza, la lubricación, el estado de su pista y esferas hace que el eje pueda seguir girando sin problemas para que el impulsor envíe el agua a través del ducto de descarga.

Es conveniente que los análisis de falla se hagan antes de que ellas ocurran para poder reducirlas e incluso durante la fase de diseño y fabricación para intentar evitarlas, pero en nuestro caso, debemos analizarlas antes de que sucedan, durante el funcionamiento y cuando suceda la falla para buscar la forma de evitarlas y reducirlas.

Es a esta altura necesario el disponer de alguna herramienta que permita almacenar las fallas ocurridas en los componentes o equipos para contar con un registro histórico que nos apoye en la toma de decisiones futuras, además debemos de ir tipificando las fallas e ir agrupándolas para poder analizarlas con una mayor rapidez y oportunidad, en nuestro ejemplo, encontramos un par de ellas ( Contaminación y Desgaste). Así cuando hagamos la revisión de nuestros datos podamos generar un filtro haciendo alusión a este tipo de falla en el equipo y listar los casos ocurridos.

Veamos algunas otras fallas típicas:

  • Fatiga.
  • Fin de vida útil.
  • Corrosión.
  • Roturas.
  • Desgastes en general.
  • Contaminación.
  • Circuito Abierto.
  • Corto Circuito.
  • Perdida de Tolerancia.
  • Fractura.

Y podríamos utilizar un árbol de fallas para realizar el análisis, similar al que aquí mostramos y que nos servirá para que visualmente resolvamos este interrogante y algunos de los otros que nos plantea la metodología del MCC:

A este árbol, debemos irle colocando las posibles fallas o las fallas ocurridas, en nuestro caso, contaminación y Desgaste general.

Existen un gran numero de modelos de árboles de falla, unos mas simples como el arriba y unos mas complejos, cada grupo de gestores del mantenimiento deberá elegir alguno que mejor se acomode a su forma de trabajo y que permita una verdadera comunicación con todo el personal involucrado para que en reuniones periódicas, pueda encontrarse la mejor alternativa para evitar, reducir o controlar dichos fallos.

Es de anotar que un buen análisis permitirá que el siguiente cuestionamiento de la metodología del MCC sea mas fácil de responder y que igualmente si lo hacemos en una forma grafica como la aquí planteada permita que todo el personal colabore en la búsqueda de las causas de dicha falla y posteriormente en encontrar aquellas actividades necesarias para controlarlas.

Todo esto nos servirá para poder en un paso siguiente a todo este análisis, determinar las actividades, rutinas y frecuencias a realizar sobre el componente para que la falla sea reducida o por lo menos suceda en una forma controlada.

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