La fotografía del grupo muestra al equipo de Integración de Proyecto (Mantenimiento y Confiabilidad) entregando el trabajo final de AMS al equipo de gestión de Mantenimiento y Confiabilidad en el sitio de operación. Parado en el cuarto sitio a partir de la izquierda está Sridhar Ramakrishnan.
La identificación adecuada del tipo correcto de mantenimiento que ha de realizarse en el momento correcto para el equipo correcto utilizando el sistema CMMS/EAM es un desafío que solamente puede superarse mediante una sociedad efectiva entre todos los grupos de interés.
El equipo de mantenimiento y confiabilidad en la unidad de negocios en sitio de Suncor Energy le dio seguimiento a un abordaje sistemático de tres pilares para parametrizar los datos maestros, administrar las refacciones y desarrollar programas de mantenimiento. Los tres pilares forman el Sistema de Gestión de los Equipos (AMS por sus siglas en inglés).
En el modelo AMS, los SAP (sistemas, aplicaciones y productos) se ubican a la vanguardia y se utilizan para impulsar los procesos y equipos de mantenimiento y confiabilidad – los tres pilares básicos de AMS compuestos del desarrollo de los datos maestros, gestión de refacciones y desarrollo del programa de mantenimiento. El alcance fue dividido en tres componentes paralelos con base en las disciplinas de ingeniería mecánica, eléctrica y de instrumentación y controles (I&C). Uno de los atributos más importantes de este modelo es el abordaje basado en etiquetas a diferencia de los abordajes mucho más amplios de requisición de materiales (MR), orden de compras (PO), o en base a lo crítico que representa para el proceso, mismo que se siguen en la fase de proyectos.
En este modelo se identifican y se incluyen todas y cada una de las etiquetas significativas para el mantenimiento. El trabajo de AMS se inició durante la fase de ingeniería detallada del proyecto de expansión del SAGD en Firebag y se concluyó justo apenas antes de la fase de comisión y arranque. El equipo de mantenimiento y confiabilidad tuvo colaboración con 12 grupos funcionales diferentes que incluían a ingeniería de confiabilidad, mantenimiento del sitio y cadena de suministros, entre otros.
El trabajo de AMS toca también todos los peligros relacionados con mantenimiento y confiabilidad y estudios de operabilidad (HAZOPS), decisiones y desviaciones técnicas, y reportes de no conformidad (NCRs), además de aquellos peligros relacionados con seguridad y requerimientos normativos, tales como el plan de contabilización de mediciones y reportes (MARP), sistema continuo de monitoreo de emisiones (CEMS) y pruebas de seguridad de la funcionalidad instrumentada (SIF).
Como un primer paso, se tamizaron aproximadamente 100,000 piezas físicas de equipo etiquetado en base a pautas o lineamientos documentados y se identificaron cerca de 23,000 equipos significativos para el mantenimiento. La población más grande fue en tuberías e instrumentos compuestos por 9,000 y 8,000 etiquetas, respectivamente. Las etiquetas de equipos eléctricos y mecánicos conformaron 5,000 y 1,000 etiquetas, respectivamente.
La totalidad de los 23,000 equipos (etiquetas) fueron catalogados de acuerdo a su riesgo en base a la matriz corporativa de riesgos de Suncor. En el sistema SAP se crearon datos maestros para todos ellos en base a los estándares y pautas de los datos maestros.
Para refacciones, el equipo de mantenimiento y confiabilidad siguió un abordaje derivado a partir de los modos de falla e identificó todas aquellas refacciones probables de ser utilizadas durante la fase de comisionado y arranque y por algunos años de operación en lo subsiguiente. En SAP fueron creados “maestros” de materiales (códigos de existencias) para todas dichas refacciones. Luego las refacciones fueron racionalizadas siguiendo las pautas documentadas y finalmente se adquirieron. En ciertos casos, se racionalizaron las refacciones en sociedad con los proveedores del equipo. Estas refacciones fueron ligadas al equipo “padre” en el sistema SAP a través de la lista de materiales (BoM).
Se desarrollaron hojas de datos de estrategia de equipos (ESDS) para grupos de equipos (etiquetas) en base a la similitud de las tareas de mantenimientos predictivo y preventivo y sus frecuencias. Las tareas mismas de mantenimiento se identificaron mediante análisis básico de modo de fallas y efectos (FMEA). Se desarrollaron asimismo procedimientos de mantenimiento y hojas de revisión para todas las tareas de mantenimiento identificadas en las ESDS. Los equipos en sitio revisaron, aprobaron y cargaron todas las ESDS, procedimientos de mantenimiento y hojas de revisión en el sistema electrónico de gestión de documentos de Suncor.
Las estrategias fueron después traducidas a programas de mantenimiento en SAP. Las operaciones en las listas de tareas de SAP enlistaban solamente “el qué hacer” por medio de pasos de mantenimiento e inspección. El “cómo hacerlo” estuvo disponible en los procedimientos de mantenimiento vinculados a las operaciones individuales en las listas de tareas usando la funcionalidad de recursos/herramientas de producción (PRT). Esto permitiría que los procedimientos de mantenimiento fueran impresos automáticamente junto con las órdenes de trabajo.
Para los equipos fijos, se condujeron estudios de inspección en base a riesgos (RBI) para pérdida del modo de falla en la contención y los resultantes planes de trabajo de inspección (IWPs) se utilizaron como las ESDS para dichos equipos.
Se observó que los programas de mantenimiento desarrollados a través del trabajo de AMS quedaron distribuidos uniformemente entre las tareas predictivas y preventivas, y que los costos estimados del mantenimiento planeado en el proyecto de expansión fueron de aproximadamente dos terceras partes de los costos de mantenimiento planeado para la unidad operativa actual (de capacidad y número de equipos comparables). Además, se estima que al realizar esta clase de trabajo tan detallado desde el inicio, tiene el potencial de reducir a la mitad también los costos anuales de mantenimiento correctivo.
Además de los vínculos al programa de mantenimiento en SAP, el ESDS, los procedimientos de mantenimiento y listas de revisión fueron vinculados también a los datos maestros de equipos asociados en SAP. Todos los HAZOPS, las desviaciones técnicas y NCRs relacionados con mantenimiento y confiabilidad fueron también ligados a datos maestros de equipos asociados en SAP, logrando por ende que toda esa información crítica estuviera disponible a través de todo el ciclo de vida del equipo.
El trabajo de AMS ha ayudado a comisionar la nueva planta con la implementación de un sistema exhaustivo de gestión de equipos para abordar y manejar todos los nuevos equipos y sistemas a lo largo de su ciclo de vida. Al hacerlo de esta manera, se ha posibilitado también la captura de los costos y la historia del mantenimiento de los equipos, aún durante la fase de comisión.
La totalidad del proyecto implicó 30,000 horas-hombre directas a lo largo de 18 meses. Se desarrolló una hoja de seguimiento para medir y dar seguimiento a cada elemento significativo en cada uno de los tres pilares de AMS. El puntaje era medido en función del porcentaje de finalización para los pilares individuales de AMS así como para el AMS en lo general.
El trabajo de AMS fue entregado a los usuarios finales como un reporte principal que contenía el resumen a gran escala del trabajo, con el soporte de 19 apéndices en hojas de cálculo de Microsoft Excel® y documentos de Microsoft Word® que contenían hasta el detalle mínimo de los trabajos realizados. Este reporte fue suscrito por los miembros de la alta dirección. La hoja de calificaciones registraba una tasa de terminación del 97% cuando el trabajo de AMS fue finalmente entregado a los usuarios finales.
Además de las carpetas con las copias en papel, la totalidad del reporte AMS fue subido al sistema de gestión de documentos de Suncor. El reporte también se copió a discos compactos, distribuyéndose ampliamente.
Como parte de la excelencia operativa, el equipo de mantenimiento y confiabilidad está trabajando en un plan para ofrecer soporte selectivo en sitio a los usuarios finales por un periodo de un año. Este soporte se centraría principalmente en el monitoreo y control de los cambios a la estrategia de mantenimiento (parte del tercer pilar de AMS) en el primer año.
Esta clase de trabajo estructurado, diligente y al detalle, deja la mesa servida para el éxito de los usuarios finales dándoles una gran ventaja en la curva de madurez del mantenimiento – y por lo tanto sentando las bases para la excelencia en el mantenimiento y la confiabilidad. El trabajo de AMS apenas representa el comienzo en el trayecto hacia la excelencia operativa. En los años subsiguientes, se realizarán toda clase de esfuerzos para mejorar el trabajo en base a la retroalimentación del sitio obtenida a partir del uso real del equipo y de las fallas que se hayan suscitado.
Viendo hacia adelante, existen planes concretos de replicar estos trabajos en todos los nuevos proyectos de SAGD en Suncor.
Sridhar Ramakrishnan, P.Eng., MMP, es Ingeniero de Confiabilidad Senior con Suncor Energy Inc., Calgary, Canada desde 2007. Su trabajo actual es el establecimiento de sistemas, procesos y metodologías sólidas para servir de soporte a la excelencia en mantenimiento y confiabilidad en los nuevos proyectos En Sitio. Sridhar ha estado trabajando en la industria del petróleo y gas durante 22 años. www.suncor.com
