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La práctica operadora común es de trabajar este equipo intermitentemente con el equipo de rutina, para que en la mayoría de los casos las horas de trabajo sean igualadas.

Esta práctica tiene varios beneficios desde el punto de vista operacional. Por ejemplo:

  • El cambio de Equipo a menudo es ligado al cambio de turno, permitiendo cierta propiedad.
  • Los operadores "saben" que el equipo "stand-by" y el equipo instalado trabajan, porque esto ha sido demostrado.
  • El equipo acumula horas de trabajo iguales, y experiencia de operación.
  • En algunos casos, los procedimientos de arranque son difíciles y consumidores de tiempo. Así que una vez que el equipo "stand by" ha iniciado, es conveniente dejarle trabajando.
  • En otros casos, el equipo tiene que acumular horas de trabajo en un modo predeterminado, como en el caso de conductores de turbina de gas. La política será puesta por este requisito.

Sin embargo, el equipo trabajando intermitentemente con el equipo "stand by" es algo diferente del punto de vista del mantenimiento, y los puntos relevantes son comentados en este artículo.

Historial

En los días antes de la introducción de sellos mecánicos, el arreglo del sello del eje túnel para el vaivén y la rotación de la maquinaria implicaba el uso del prensa-estopas. Estas prensas necesitaban de lubricación regular o se secarían y endurecerían, dejándolas inservibles. En la mayoría de los casos, la única manera de lubricarlos efectivamente era con el equipo trabajando, permitiendo una merma controlada del líquido del proceso para proporcionar la lubricación. La práctica del equipo corriente y del equipo "stand by" probablemente comenzó a encontrar este requisito, y ha continuado mucho tiempo después de la desaparición de la prensa-estopa en el equipo de rotación.

Diferencias Funcionales

Consideremos el caso de una situación de bombeo de exportación de producto 2x100%, donde tenemos una bomba asignada y una en espera.

La consecuencia de fracaso de las dos bombas varía, como será observado fácilmente. Si la bomba en servicio falla, la otra comienza a trabajar, y en la mayoría de los casos, no hay impacto en la producción. Por supuesto, en el caso de bombas grandes, el costo de reparaciones después de una avería pueda ser mucho más alto que el trabajo correctivo hecho a consecuencia del monitoreo de condición. Por la misma razón, algún trabajo de mantenimiento preventivo puede ser justificado. Cuándo consideramos la consecuencia de fracaso, en la mayoría de los casos, es difícil de justificar cualquier trabajo significativo de mantenimiento.

Por lo que respecta a la bomba en stand by, el modo de falla más importante es el la falla de comienzo en demanda. Dependiendo de las tasas históricas de fracaso a comienzo, una prueba de comienzo puede ser organizada en una frecuencia conveniente, para asegurar su disponibilidad deseada. El próximo modo de fracaso para considerar es la incapacidad de entregar el flujo necesario en la presión operadora. La solución es realizar la "prueba" por un plazo de tiempo razonable, digamos de 8 a 24 horas, con el equipo de trabajo cerrado. Un gran beneficio por realizar pruebas de larga duración a carga total es que entonces será posible tomar las lecturas del monitoreo de condición para el equipo en stand by regularmente.

Consideremos la situación cuando trabajamos las bombas alternamente - cualquier bomba, si trabaja en el momento puede fallar mientras trabaja, y si esta en espera, no puede realizar el trabajo de modo satisfactorio. Así ambas bombas necesitan de mantenimiento preventivo, a menudo con datos pobres del monitoreo de condición (ya que la recolección de datos es un asunto de atinarle o fallar). El promedio de desgaste es equitativo, y la política conservadora sería de llevar a cabo revisiones basadas en tiempo. Esto es ciertamente costoso e ineficaz. Sin embargo, hay un pequeño beneficio - las pruebas de comienzo ya no son necesarias, ya que el trabajo alterno en si es una prueba de carga.

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Impacto en las tasas de Averías

Las fallas en los sellos tienen un impacto significativo en los porcentajes generales de averías. Su porcentaje de averías es influenciado por el número de comienzos, antes que la duración en la operación. Esto es porque los sellos que están trabajando están bien lubricados, y generalmente muestran tasas bajas de desgaste. El peor tiempo para un sello es durante el comienzo. En el comienzo, las caras del sello están secas, y toman un momento construir la película líquida entre las caras. Por lo tanto, los comienzos frecuentes son una causa mayor del desgaste en los sellos, y reduciendo el número de comienzos, podemos reducir el porcentaje de averías de sello, y de ahí el porcentaje de averías de bomba.

La operación intermitente tiene como resultado muchos comienzos, que tiende a aumentar porcentajes de averías, mientras en el caso de la operación de trabajando/stand-by, las frecuencias de la prueba serán generalmente bastante bajas, y de ahí menos comienzos serán requeridos.

Discusión

Hay dos asuntos de consideración, uno relacionado con el tiempo productivo y el segundo relacionado a costos.

En el caso donde ambas bombas trabajan alternamente, ambas tienen que ser retiradas del servicio de vez en cuando para llevar a cabo el mantenimiento. El trabajo puede ser iniciado por tendencias de monitoreo de condición, o por horas o tiempo de operación. En el caso de trabajando/stand-by, poco o nada de mantenimiento es requerido en la bomba que esta trabajando, hasta que presente problemas de desempeño. El trabajo en la bomba de stand-by sólo será iniciado si la prueba falla.

Así que por lo tanto es aparente que el tiempo de inactividad total será mucho más alto en el primer caso. Mientras que la disponibilidad del sistema puede ser mantenida al ritmo los requisitos controlando estrictamente los tiempos de reparación, hay una penalidad de costo asociada con esta política. Debido al alto porcentaje de averías del sello, en términos absolutos la carga de trabajo será más alta. Aún más, mientras más largo sea el tiempo de inactividad en una bomba, hay más oportunidades que la otra fallará al estar operando, de ahí en términos generales, la disponibilidad del sistema tenderá a caerse.

En general, la disponibilidad del sistema será mayor cuando los servicios de trabajo y de stand-by son identificados y la política operacional este convenientemente alineada.

El volumen de trabajo de mantenimiento es reducido considerablemente siguiendo tal política. Como se menciono antes, poco o nada de trabajo es requerido en la bomba de trabajo, y el único trabajo necesario en la bomba de stand-by es realizar la prueba que trabaja, seguido por cualquier mantenimiento correctivo resultante de la prueba. Cualquier revisión de la bomba de trabajo será basada en el desempeño. En segundo lugar, los porcentajes de averías de sello disminuirán, teniendo como resultado menos intervenciones y esfuerzo.

Esto tiene un impacto favorable inmediato en costos de mantenimiento.

Alternativamente, una política basada en maquinas trabajando distintamente puede ser adoptada. En este caso, el equipo que esta trabajando lo hará por 7 semanas, y el equipo en stand-by por 1 semana. La ventaja de esta política es que produce un número total más bajo de comienzos, al permitir una prueba larga de duración (1 semana), y una frecuencia de prueba en este caso de 7 semanas.

Conclusion

La política de operación de trabajando/stand-by debe ser adoptada como el modo estándar de operación. El equipo de trabajo y el de stand-by debe ser designado dondequiera que exista redundancia. Como una alternativa, un política basada en maquinas trabajando distintamente puede ser adoptada. La lógica del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) debe ser utilizada para determinar los requisitos de mantenimiento de esos equipos.

En casos específicos, donde otras consideraciones dictan la política operacional, se pueden hacer excepciones ajustarse a las circunstancias.

Beneficios

He visto resultados en tan solo 6 meses al implementar una política de trabajando/stand-by que asombraba sinceramente:

  • 10-12% de aumento de MTBFs
  • 10-12% menos en costos de mantenimiento
  • 1-2% de aumento en la disponibilidad del subsistema

Un beneficio adicional que logramos, y usted puede también, fue que nuestros datos de calidad de monitoreo de condición mejoro dramáticamente, con todos nuestros puntos de datos ingresados, no solo los de los artículos que estaban trabajando cuando el técnico se apareció. Por supuesto, eso es porque ahora podemos planear cuando ellos vendrán y ya no será un asunto de le atino o fallo. Muchas de nuestras ganancias vinieron de tener un mejor programa de Monitoreo de Condición, no solo la reducción en fallas de sello.

Nuestra implementación no fue extraordinaria. Los ahorros listados antes son números muy factible en muchas compañías a través de muchas industrias. Esas son la clase de ganancias que usted pagaría normalmente a un consultor mucho dinero para poder lograrlos, y usted invertiría mucho esfuerzo en su implementación.

Implementar la alternativa de trabajando/stand-by cuesta casi nada, pueden ser logrado rápidamente y generará un regreso monetario en meses, no es años.

V. (Vee) Narayan, es el autor de “Effective Maintenance Management: Risk and Reliability Strategies for Optimizing Performance”. El Sr. Narayan es ingeniero mecánico con mas de 38 años de experiencia en Refinerías de Petróleo, farmacéutica, producción de Gas Natural líquido, Exploración de Gas y Petróleo y en las industrias de ingeniería. El dirigió el grupo de Estrategia de Mantenimiento en Exploración y Producción de Shell en el Reino Unido, Aberdeen, hasta su jubilación en marzo del 2002. También estuvo a cargo del Royal Dutch Shell Group’s Centre of Excellence (CoE) en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad. Dentro de Shell, el Sr. Narayan ha estado enseñando Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Análisis de Causa Raíz y Administración de Mantenimiento acerca de 12 años.

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