Si se toma la molestia de graficar las horas-hombre de PM versus la horas de labores de emergencia que encontraría? En el gráfico demostrado abajo vemos las horas de PM en una planicie, sin embargo las horas de trabajos de emergencia en aumento, lo cual indica que el programa de PM no es efectivo.

verdad_1

Ha Ud. escuchado de los PM's "matadores"? Éstos son los PMs que son intrusivos y que se conocen como aquellos que causan una falla prematura de un activo. Un ejemplo pudiese ser el sacar una bomba de servicio para inspeccionar la alineación del vástago de acoplamiento. Considere cuidadosamente que ésta inspección pudiese haber sido lograda aplicando Termografía infrarroja, o análisis de vibración sin tener que sacar la bomba de servicio. Ha visto a alguien lubricar un motor eléctrico con rolineras selladas? Estos PMs no parecen ser necesarios, cierto? Pero los mismos ocurren cada día.

verdad_2

Los PMs también pueden absorber recursos que pudiesen ser aplicados para aquel trabajo que mejoraría su confiabilidad. Recuerden que el reto de la confiabilidad es la detección de un defecto con antelación de manera que se pueda lograr el cambio de una refacción, reemplazo de equipo, o su reparación pueda ser planificada y programada en una forma proactiva.

El ejemplo adjunto expone la curva P – F en donde la "P" es el punto donde un defecto puede ser inicialmente detectado para imponer su estrategia de mantenimiento.

verdad_3

"No es lo que conocemos que causará la muerte es lo desconocemos que lo causará"

verdad_4

Se ha dado cuenta que la mayoría de los Programas de Mantenimiento Preventivo no han sido un resultado de la ingeniería, sino que solo han evolucionado? Con toda regulación o falla de algún componente, tanto el número de las tareas del PM así como las frecuencias de su ejecución aumentan, hasta que consume un 30 – 50% de su fuerza laboral, y usted se encuentra falsamente calmado en un estado de seguridad que ha evolucionado en una Organización de mejores prácticas, u Organización de Clase Mundial. Seamos claros, es imposible evolucionar hasta una Entidad de Mejores Prácticas, esto debe ser resultado de una ingeniería cuidadosamente efectuada.

De hecho, después de varios estudios de instancias de comparación, "benchmarking", los datos indican que actualmente la mayoría de las organizaciones de mantenimiento llevan a cabo exactamente el mismo tipo de mantenimiento que siempre han efectuado. Ahora éste es el punto de temor. Una revisión más cercana a todas las tareas del Mantenimiento Preventivo revela que en un promedio:

  • 30% no agregan valor, y deben ser eliminadas
  • 30% deben ser reemplazadas con tareas de Mantenimiento Predictivo (PdM)
  • 30% pudiesen adquirir valor si se someten a una re-ingeniería.

Lo que esto significa para usted, es que menos del 10% de su PM en realidad le agregan valor como indicado. O, en otras palabras, potencialmente el 90 % de sus tareas de PM deben ser eliminadas o cambiadas. Lo que es peor, cuando Ud. conduce mantenimiento invasivo innecesario, en realidad se introduce variaciones y defectos potenciales a su activo en la confiabilidad de proceso. Eso es correcto! Usted actualmente causó algunas fallas, y no se ha dado cuenta.

Que se debe hacer sobre este problema?

Logrando el balance correcto entre el Mantenimiento Preventivo y Predictivo es absolutamente necesario, y ofrece una oportunidad única para lograr el ahorro en millones de dólares mediante:

  • Costos de mantenimiento reducidos
  • Inventarios de refacciones reducidos
  • Menor consumo energético
  • Mejor rendimiento de seguridad
  • Mejor capacidad productiva

No es fácil lograr éstos resultados. Para empezar, se requiere una visión común, una implantación estratégica básica, y un entendimiento claro de lo que se requiere para asegurar el éxito. Veamos los 6 pasos más importantes que podrá tomar para empezar el logro de sus metas de confiabilidad:

1. Recibir capacitación en PM/PdM

2.Actualizar su jerarquía funcional de manera que pueda obtener un entendimiento claro sobre las máquinas en su facilidad, y su configuración de componentes.

3. Conducir una evaluación sobre sus activos. Como usted sabe, la evaluación que aplicó para ayudar con la determinación de su estrategia de mantenimiento, prioritizar las órdenes de trabajo, y asegurar mejores acciones sobre la toma de decisiones referente a la gerencia de manejo de riesgos.

4. Desarrollar un entendimiento completo sobre las modalidades de fallas que se presentan, o como pudiesen estar presentes en sus componentes. Estos modos de fallas provienen de 2 sitios: 1) el diseño inherente de la maquinaria, y 2) el contexto operativo en el cual éstas funcionan en el día a día.

5. Ejecutar una Evaluación de Mantenimiento Preventivo, en donde se identifican cada tarea de PM, y cualquier conexión que pueda tener a la modalidad de falla que se presenta. Son los PM causas de las fallas, o se dirigen a las mismas? Si no se dirigen a las fallas y efectúan reducción en las mismas, no agregan ningún valor.

6. De manera que tenga confianza en el resultado de su EMP. Si le indica que se obtiene valor agregado el PM, pues implántelo! Si muestra que no lo logra entonces redacte de nuevo/obtenga una re-ingeniería de manera que si lo logre, y reasigne al mismo las Tecnologías apropiadas de PdM, o elimínelas! Ver el cuadro inferior:

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Petroskills, y John M. Campbell ofrecen talleres de trabajo este año sobre este tema específico, "Introducción al Monitoreo Condicional", Orlando, Fla. y Fort McMurray, Alberta Canadá (visite el sitio www.petroskills.com) si desea participar en un curso por Internet (Webinario) sobre este tema.

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