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El presente trabajo tuvo la finalidad de desarrollar un modelo que permita controlar y planificar los trabajos en líneas de producción en industrias farmacéuticas, tomando como base la metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, y utilizando como empresa piloto para el estudio a Laboratorios Vargas S.A., mediante la implementación herramientas como: desarrollo de sistemas de codificación para los equipos, diseño de formatos para la recopilación de información tanto de los equipos como de las actividades de mantenimiento que se le siguen, determinación de un paquete de indicadores útiles para la toma de decisiones para la gerencia de mantenimiento de la empresa; determinación de los tiempos promedios para la realización de actividades facilitando la planificación de los mantenimientos, entre otras; que permiten un control mas efectivo y eficiente de la gestión de mantenimiento en este tipo de industria, minimizando costos y aumentando al mismo tiempo la disponibilidad de los equipos en las líneas de producción.

INTRODUCCIÓN

La idea del mantenimiento está cambiando. Los cambios son debido al aumento de mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del mismo.

El mantenimiento está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presión ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se optimizan.

Frente a esta avalancha de cambios, el personal que dirige el mantenimiento está buscando un nuevo camino. Quiere evitar equivocarse cuando se toma alguna acción de mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratégico que sintetice los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor valía para ellos y sus compañías.

Este trabajo se basa en una filosofía que provee justamente ese esquema de trabajo. Se llama Planificación de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Aunado a esto, también se utilizan variadas herramientas para complementar el trabajo como el uso de indicadores, sistemas de registro de información, entre otros; los cuales aportan valor agregado al trabajo en sistemas de mantenimiento en líneas de producción de industrias farmacéuticas.

Si se aplica correctamente el modelo, transformará la relación entre el personal involucrado, la planta en sí misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla.

RESULTADOS

Primeramente, para iniciar el estudio del modelo se planteó el desarrollo del sistema de codificación de equipos, basado en criterios técnicos y operacionales. Para llevar a cabo esto es necesario poseer un conocimiento de los equipos existentes en cuanto a su número y la ubicación que tenga dentro del área de la planta.

La cultura de la codificación debe ser establecida tan pronto como esto sea posible en la vida de las plantas y líneas de producción, preferiblemente durante su construcción, a fin de desarrollarla y evitar multiplicidad de nombres descriptivos en quienes trabajan con ellas.

El modelo que se propone consiste en un sistema alfanumérico, el cual es presentado a continuación:

XXYYNN

Donde:

XX = Tipo de equipo

YY = Área del proceso al que pertenece

NN= Numero de ítem correlativo

Una vez determinado el método de codificación se procedió a determinar cuales equipos incluir en el sistema de mantenimiento. El objetivo del proceso de jerarquización de activos es identificar cuales activos son los que mayormente impactan negativamente el desempeño del negocio en caso de una falla. Las consecuencias potenciales de la falla en los activos frecuentemente son asociadas con criterios como seguridad, calidad, costos operativos, pérdidas de oportunidad, etc.

Resumiendo un poco, para jerarquizar en el modelo se consideraran los siguientes criterios para denotar el riesgo:

  • Sistemas con un alto contenido de tareas de mantenimiento preventivo (MP) y o costos de MP.
  • Sistemas con un alto número de acciones no planificadas de mantenimiento correctivo durante los dos últimos años de operación.
  • Sistemas con una alta contribución de paradas de plantas en los dos últimos años.
  • Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.

Asimismo, como criterio se utilizará una puntuación para jerarquizar la importancia del equipo con respecto a estos valores mencionados arriba. Quedando establecido de la siguiente manera:

  • Con una resultante de 4, el equipo es sumamente crítico.
  • Con una resultante de 3, el equipo es crítico.
  • Con una resultante de 2, el equipo es medianamente crítico.
  • Con una resultante de 1, el equipo es moderadamente crítico.

Ahora bien, con estos criterios, con la experiencia del personal involucrado (Operaciones, Mantenimiento, etc.) y con la ayuda de una tabla comparativa que se presenta a continuación se decidió cuales equipos incluir en el plan.

En base a los resultados obtenidos, se puede determinar que los equipos a incluir en el plan para el estudio más detallado de sus modos y efectos de falla son: Blisteadoras, Encelofanadoras y Encartonadoras. Los equipos restantes a pesar de tener necesidades de mantenimiento, no serán incluidos en el plan para determinar cuales son los modos y efectos de fallas más comunes; ya que su parada no impacta en gran medida la producción de la planta, según los resultados del modelo propuesto.

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Ahora bien, cuando nos preguntamos ¿Por qué desarrollar análisis de los modos y efectos de fallos de los sistemas?, la respuesta es que cualquier intento de formular o revisar las políticas de mantenimiento deberían comenzar con las funciones y los estándares de funcionamiento asociados a cada elemento en su contexto operacional presente. Cuando se identifica cada modo de falla y sus efectos permiten decidir la importancia de esta, y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario. Para la recolección de esta información se diseñó un formato en el que se incluyen las preguntas o los puntos necesarios para obtenerla (Ver Tabla 3). Asimismo, como apoyo para el analista se puede desglosar la información en subsistemas como: eléctrico, vacío, hidráulico, mecánico, etc. En este formato se debe colocar la información recolectada en la fase del estudio, referente a cada una de las preguntas que el formato indica a completar.

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Con esta información a la mano el siguiente paso es determinar las actividades de mantenimiento a incluir en el sistema de mantenimiento. La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento de forma rutinaria. En algunos casos no necesariamente es completamente verdadera esta afirmación. El reconocimiento de estos hechos ha persuadido a las empresas que quieren adaptarse a los nuevos cambios a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemático. De hecho, esto puede ser lo mejor que hacer para aquellas fallas que tengan consecuencias sin importancia. Pero cuando las consecuencias son significativas, se debe de hacer algo para prevenir las fallas, o por lo menos reducir las consecuencias. Es por esto que deben evaluarse los diferentes tipos de tareas de mantenimiento, a fin de definir cual es la más conveniente.

La primera de estas son las tareas “A Condición”. Esta técnica se conoce como tareas a condición, porque los elementos se dejan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. Muchas fallas serán detectables antes de que ellas alcancen un punto donde se puede considerar que ocurre la falla funcional. Se basa mayoritariamente en criterios de inspección en marcha, por lo que no es necesario detener los activos en la mayoría de los casos. Por otro lado contamos también con las llamadas tareas de Reacondicionamiento Cíclico y de Sustitución Cíclica. En estas los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. Finalmente, puede agregarse un ítem adicional, aún cuando no este entre los mencionados por el MCC, las cuales son llamadas “tareas detectivas”. Estas no son mas que aquellas tareas diseñadas para verificar si algo aun funciona, también conocidas como “verificación funcional” o “tareas de búsqueda de fallas”. Estas tareas están asociadas frecuentemente los dispositivos de seguridad. Una vez analizado el caso de la industria farmacéutica, se determinó que es conveniente utilizar un sistema o programa de mantenimiento que esté basado principalmente en inspecciones periódicas, sin dejar de lado las tareas rutinarias (como lubricación) y las tareas detectivas; predeterminando un número de frecuencias aceptables tales como semanales, mensuales, horas de operación, unidades producidas, número de ciclos operativos, etc., según el equipo a mantener. En sí, seleccionar aquellas que están más cerca de las frecuencias que su mantenimiento, su historia y el conocimiento del personal operativo le indiquen tiene sentido en realidad.

Una vez determinado las actividades a ejecutar y sus frecuencias, se procedió a determinar el tiempo estimado para desarrollar dichas actividades. Por lo general, para poder planificar las actividades de mantenimiento con un cierto nivel de confianza se requieren algunos datos para efectuarla de manera certera. Uno de estos elementos es el tiempo de la actividad. Conociendolo podremos calcular planificar una actividad mientras haya un receso en la producción, por ejemplo.

Ahora bien, hay varias maneras determinar estos tiempos. Las más comunes son los siguientes: Estimaciones, Registros Históricos y Medición del Trabajo. Aún cuando el último de los mencionados es el más exacto, o el más cercano al establecimiento de un tiempo nominal, también es cierto que requiere un mayor nivel de complejidad para su determinación (estudio de movimientos, muestreos estadísticos, etc.). Por lo que optaremos para este modelo la utilización de una mezcla de los dos primeros.

Posteriormente se desarrolló la conceptualización de un sistema de documentación de toda esta información, utilizando como base una base de datos(Microsoft Access). Para esto se realizaron entrevistas al personal la empresa farmacéutica a fin de conocer cuales son sus requerimientos más importantes de información, teniendo como resultado dos factores : la información de los equipos y la información de las fechas planificadas de las inspecciones y tareas.(Ver Figura 1)

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Finalmente, se realizó la selección de indicadores que permitan conocer la efectividad y eficiencia del sistema de control y gestión del mantenimiento. En el caso de la industria farmacéutica, se debe prestar especial atención a las áreas claves del mantenimiento que impactan la rentabilidad del negocio, como lo son: planificación y programación del mantenimiento, costos del mantenimiento y la confiabilidad operacional. A continuación se presenta una lista de algunos de los indicadores que permiten obtener un adecuado nivel de información mediante el cual poder tomar decisiones efectivamente:

a Indicador de Costo de mantenimiento por unidad producida(IC):

IC = Costo de Mantenimiento ( $-Bs.)/ # de Unidades Producidas

b Indicador de trabajo de emergencia (IE):

IE(%)=( Horas de labor por emergencia / Horas de labor planificadas)*100

Donde (IE < 10% de Horas de labor planificadas)

c Indicador de cumplimiento de planificación/programación (ICP)

ICP (%)= (Horas planificadas/programadas ejecutadas ) / (Horas planificadas/programadas totales) * 100

Donde (ICP > 90% de Horas de labor planificadas)

d Indicador de tiempo fuera de servicio en producción por falla

ITF(%)= (Horas de mantenimiento por parada no programada / horas totales de producción)*100

Donde (ITF< 5% de Horas totales de producción)

Una vez calculado dichos índices o indicadores, se analiza su tendencia dependiendo del intervalo definido por la gerencia mediante el uso de histogramas de frecuencia. Anualmente se evalúa el comportamiento del indicador seleccionado, para compararlo con la situación anterior, a través de una grafica de corrida. Con esta información a la mano, se puede contar con una base para definir estrategias en la búsqueda de soluciones si se presentan desviaciones en los valores establecidos por la gerencia para cada indicador.

CONCLUSIONES

A continuación se presentas las conclusiones a las cuales se llegó luego de haber realizado el modelo de planificación basado en la confiabilidad de los sistemas y equipos:

El sistema de identificación de los equipos encontrado es obsoleto, lo que no facilita el conocimiento de la ubicación y el tipo de equipo en las áreas de producción. La utilización de un sistema de codificación alfanumérico permite una mayor facilidad de entendimiento de la información para el usuario en áreas operacionales que posean gran cantidad de equipos y procesos.

Según el estudio, los equipos que presentar mayor cantidad de paradas no programadas y que impactan mas el funcionamiento de la línea de Confección son las blisteadoras, las encartonadoras y las encelofanadoras.

La utilización del análisis de modos y efectos de fallas permite identificar acciones que reduzcan o eliminen la probabilidad de que ocurran fallas que impacten la confiabilidad y disponibilidad de las lineas de producción. Al minimizar esta probabilidad, se garantiza una mayor confianza en el mantenimiento existente y una mayor confiabilidad al momento de planificar la producción.

Es conveniente utilizar un sistema o programa de mantenimiento que esté basado principalmente en inspecciones periódicas, sin dejar de lado las tareas rutinarias (como lubricación) y las tareas detectivas. Con esto se estima que debe aumentar la vida útil de muchos componentes, los cuales estaban sujetos a tiempos predeterminados para su reemplazo.

Con la ejecución del modelo de planificación se estima reducir el trabajo por reducción de tareas innecesarias y repetitivas.

La utilización de herramientas para el manejo de información, como por ejemplo bases de datos, permite la consulta expedita de la hoja de vida de los equipos por una amplia gama de usuarios (artesanos y especialistas), generando una mayor integración en todos los niveles de la organización.

La información almacenada permitirá reducir los efectos de la rotación de personal y la pérdida de experiencia que esto provoca.

La determinación de frecuencias de inspección y tiempos de las actividades en los equipos permite maximizar las disponibilidad y la confiabilidad.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Amendola, L. (2003). Balanced Scorecard en la Gestión de Mantenimiento. 1ra Edición. Editorial Datastream

Duffuaa, R. y Dixon.(2000) Sistemas de Mantenimiento. Planeación y Control. 1era Edición. Editorial Limusa.

Moubray, J. (1999) Reliability- Centred Maintenance. Second edition. Editorial Butterworth. USA.

Nava, J. (2001) Aplicación Practica de la Teoría de Mantenimiento. Consejo de Publicaciones Universidad de los Andes. Mérida, Venezuela.

Navarro, E. (1997) Gestión Integral de Mantenimiento. Editorial Marcombo Poixareau.

Niebel, B.(1990) Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos. 8va Edición. Editorial Alfaomega.

Perozo, A. (2003) Sistema Gerencial de mantenimiento. La Universidad del Zulia. Maracaibo, Venezuela.

Quiroga, A.(1996) Gerencia de Mantenimiento. FUNINDES-USB. Caracas Venezuela.

Rosaler, R.(1998) Manuel del Ingeniero de Planta. 2da. Edición. Editorial McGraw Hill. México, D.F.

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