El camino no ha sido fácil como reconoce el staff de Mantenimiento de la planta, pero una clara visión de propósito para lograr la excelencia los ha llevado al lugar en el cual se encuentran hoy, con significativos ahorros en repuestos, lubricantes una alta disponibilidad de los equipos y un equipo humano comprometido.

Quien es Mexichem Resina Vinílicas S.A. de C.V

Mexichem Resinas Vinílicas S.A. de CV es una de las compañía que componen el grupo químico Mexichem, grupo líder en el sector de químico y petroquímico con mas de 50 años en el mercado mundial y 15 plantas alrededor del mundo y líder en la producción de resinas vinílicas a nivel Latino Americano con una producción anual de 750,000 toneladas de resinas de PVC.

La planta de Resinas Vinílicas es una de las 5 plantas que tiene el grupo en el complejo industrial de Altamira, Tamaulipas, México produciendo 290,000 toneladas de PVC anualmente.

El grupo de trabajo en el área de mantenimiento del complejo de Altamira lo integran 9 personas en el staff y 57 que rotan cubriendo diferentes funciones en mantenimiento. A cargo del Ingeniero de Confiabilidad se encuentran los inspectores de vibraciones, análisis de aceites y termografía, así como 3 técnicos de lubricación y el laboratorio de análisis de aceites.

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El camino a la excelencia

En el año 2004 con el apoyo de la alta Gerencia y la Dirección de la planta, el Departamento de Mantenimiento contrató una auditoria externa para evaluar como se estaba ejecutando la gestión de la lubricación. Con los resultados de auditoria se hizo un análisis de costo beneficio y se trazo un plan para corregir las fallas donde las había y mejorar los procesos en general.

El staff de mantenimiento tomo conciencia a través de la auditoria que la productividad y la vida de los equipos estaban íntimamente ligadas con unas buenas prácticas de mantenimiento y lubricación. Una vez se inicio el proceso de mejoramiento se encontró que algunos cambios se podían hacer de inmediato pero otros tomarían mas tiempo de implementar. Sin desfallecer y corrigiendo los errores que se fueron presentando en el camino se fue cambiando los procesos hasta lograr lo que hoy se tiene.

Integrando las tecnologías

Los cambios que se realizaron abarcaron desde el cambio de lubricantes por productos de mayor tecnología, hasta los procedimientos de lubricación y diagnostico del estado de los equipos y lubricantes.

La tarea no era fácil pues con 1,986 equipos y 3,300 puntos de lubricación cualquier error que se cometiera sería costoso en dinero y tiempo invertido.

Para el staff era claro que los lubricantes deberían estar en óptimas condiciones de calidad siempre y que cada punto debería tener la cantidad optima de lubricante con el intervalo adecuado que no pusiera en peligro la vida del equipo pero que tampoco se sacrificara vida útil del lubricante.

Para satisfacer el primer punto lo mas adecuado era poder contar con un laboratorio interno de análisis de aceites que permitiera mantener un monitoreo permanente del estado funcional de los aceites. Se designo un técnico para hacer los análisis, se le dio el entrenamiento adecuado y se compro el instrumental necesario.

Actualmente están bajo el programa de análisis de aceites 586 equipos. El laboratorio esta en capacidad de analizar viscosidad, humedad en ppm, numero acido, numero de neutralización y conteo de partículas. Para ciertos equipos críticos con depósitos mayores a 200 litros las muestras se envían a laboratorios especializados.

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El análisis in-house de los aceites ha permitido ir ajustando los periodos de cambio de aceites a sus tiempos óptimos y a identificar aquellos lubricantes que luego de filtrarlos puede continuar en servicio sin problema

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De los 3,300 puntos de lubricación 2,938 son lubricados con grasa, y ante la dificultad de poder analizarlos para ajustar los periodos de cambio y la cantidad se decidió implementar lubricación acústica utilizando equipos de ultrasonido. Los tres técnicos de lubricación cuentan cada uno con un detector ultrasónico con sus respectivos accesorios para lubricar acústicamente.

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Cuando se inicio el programa, se identificaron aquellos equipos que históricamente habían presentado problemas relacionados con la lubricación y se colocaron bajo un programa intensivo de análisis por medio de vibraciones y análisis de aceites.

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Lograr todos los cambios anteriores no solamente requería invertir en equipos, también se necesitaba hacer un cambio cultural en los responsables a todo nivel de planear y ejecutar los cambios y Mexichem así lo entendió. Sabia que el cambio no se lograría sin un entrenamiento efectivo a todos los niveles y en todas las áreas, y así se integro el entrenamiento como una practica rutinaria.

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Los equipos que están en programa de mantenimiento basado en condición se distribuyen de la siguiente manera según cada tecnología.

Análisis de Vibraciones 276 Equipos

Termografía 1,480 Equipos

Análisis de aceites 506 Equipos

Ultrasonido 911 Equipos (3,522 puntos de lubricación)

El ultrasonido se ha venido utilizando con mucho éxito como complemento del análisis de vibraciones pues como es una técnica mas rápida de ejecutar ha permitido disminuir los puntos de análisis de vibraciones. El ultrasonido permite detectar inicialmente el problema, para luego ser corroborado con análisis de vibraciones. En lo surtimos tres años han colectado mas de 30,000 lecturas de ultrasonido.

Los resultados

Hoy después de 6 años de haber iniciado el programa de cambio los resultados son tangibles gracias al compromiso de todos los involucrados.

Entre algunas cifras que el staff de mantenimiento puede mostrar orgullosamente están:

  • La utilización del ultrasonido ha permitido disminuir los volúmenes de grasa en 50% sin detrimento de los equipos lubricados.
  • El inventario de refacciones ha disminuido en 23 % sin detrimento de la operación
  • Entre el 2005 y el 2008 se bajaron las fallas de rodamientos en 50%
  • El consumo anual de rodamientos bajo de 842 en 2004 a 321 en 2009
  • De una relación de mantenimiento preventivo- predictivo del 80-20 se paso a 20-80

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Para finalizar y quizá lo mas importante para todos los involucrados es la satisfacción de la tarea cumplida, la satisfacción de la Gerencia General y la Dirección de Planta de contar con un grupo de Mantenimiento que se compromete con el cambio y lo logra.

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