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1. ¿Cuáles son las funciones y estándares de rendimiento asociados al activo en su actual contexto operativo?

2. ¿De qué formas no realiza sus funciones?

3. ¿Cuál es la causa para que deje de cumplir su función?

4. ¿Qué sucede cuando ocurre una falla?

5. ¿De qué forma impacta cada falla?

6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?

7. ¿ Qué debe hacerse si no se puede predecir ni prevenir una falla?

MITO 1

RCM significa Mantenimiento centrado en confiabilidad porque ayuda a mejorar el TMEF (Tiempo medio entre fallas):

• FALSO

La palabra confiabilidad en RCM se refiere a una serie de conceptos, atributos y exigencias que en conjunto permiten a una organización sentirse satisfecha con su desempeño.

El concepto más conocido para definir confiabilidad es: «la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación previamente establecidas»

Sin embargo el concepto es utilizado algunas veces de manera equivocada, debido al uso particular que se da a la expresión «falla»; ya que para muchos «falla» significa sólo paradas; y así construyen complejos modelos matemáticos para calcular la probabilidad de paradas, sin tener en cuenta que también hay falla cuando se es ineficiente, inseguro, costoso, con alto nivel de rechazos y con aportes a una mala imagen.

Para otros, «confiabilidad» es el conjunto de teorías y métodos matemáticos, de prácticas operativas y procedimientos organizacionales que, aplicados al estudio de las leyes de ocurrencia de las fallas, permiten dirigirse a la resolución de problemas de previsión, estimación y optimización de la probabilidad de supervivencia, de mejoramiento, duración promedio y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema.

Una discusión muy común es si la confiabilidad es un problema estadístico o no; a esto se debe responder que el manejo de datos tiene una utilidad innegable en la administración y dirección de compañías; es necesario distinguir si la estadística es usada para manejar datos reales y expresar su comportamiento, o para soportar predicciones y estimaciones que a veces rayan en especulaciones atrevidas e irresponsables.

MITO 2

RCM soluciona todos los problemas de confiabilidad de una empresa:

• FALSO

Volviendo a la concepción de confiabilidad como el tiempo promedio entre la ocurrencia de las fallas, hay que recordar que la cifra es un promedio; existe una gran diferencia entre probabilidad y realidad, desacuerdo que genera muchas confusiones. Una falla probable es una falla posible, y una falla ocurrida es una falla real, y no necesariamente un algoritmo de cálculo garantiza su ocurrencia en un momento determinado.

El objetivo de RCM es muy claro: Definir el mantenimiento más apropiado para lograr que los activos cumplan las funciones requeridas por sus usuarios. Sin embargo, su rigurosa y adecuada instalación es inútil si no se conjuga y articula con otras iniciativas, actividades, funciones, métodos, herramientas y metodologías, que oportuna y correctamente aplicadas permiten conseguir los niveles de confiabilidad requeridos.

He aquí algunos puntos que deben cumplirse en la implementación de la metodología RCM, acción que conllevará grandes beneficios, sin querer decir que solucionará todos los problemas de confiabilidad de la empresa.

Actualmente existen decenas de conceptoy técnicas de mantenimiento, y en esa dinámica constante surgen cada vez más enfoques del mismo.

MITO 3

Si se aplica RCM no se vuelve a tener fallas:

• FALSO

Si bien es un estado ideal y deseado no tener fallas, pues para muchos la confiabilidad es equivalente a cero fallas, ningún método o metodología evita todas las fallas y reduce todos los riesgos.

El objetivo de RCM es lograr activos más confiables y esto se logra si fallan menos, si las fallas duran menos tiempo, si hay menos paradas programadas y éstas duran menos tiempo, si los riesgos se disminuyen, si lucen mejor, si el producto no conforme se reduce y el costo de operación disminuye.

Un análisis RCM correctamente elaborado y rigurosamente aplicado reduce notablemente las probabilidades de fallar, la cantidad de fallas, los riesgos, la duración de los eventos no deseados, además de proporcionar mejores elementos para estar preparados por si algún componente llega a fallar; el análisis y aplicación RCM hace un activo más confiable.

Durante el análisis pueden faltar modos de falla y por ello la revisión periódica de los activos permite mejorar continuamente la calidad de los mismos; esto explica que en algunas organizaciones se escuchan frases como «el equipo falló, RCM por tanto no funcionó». Juicio totalmente infundado, ya que si una estrategia definida de manejo de modos de fallas ha sido llevada a fallar, en consecuencia las fallas pueden ocurrir.

RCM por sí solo, como concepto, no puede garantizar la idoneidad del análisis: requiere la sensatez, honestidad, y validez de las personas que toman las decisiones.

MITO 4

Una curva de probabilidad define si RCM es aplicable:

• FALSO

RCM es definido como un proceso para determinar el mantenimiento adecuado, la forma correcta de ejecutarlo y la oportunidad correcta de aplicarlo; es un proceso utilizable en cualquier tipo de activo, en cada momento y en cualquier organización. Interpretar la famosa «curva de la bañera» para un activo completo, de acuerdo a un factor de forma de curva de probabilidad, y definir que una metodología sólo se aplica a una parte de la curva o a una parte de su vida operativa, es un craso error, ya que esto presupone que los análisis de RCM sólo consideran fallas de cierto tipo y determinadas características.

Si un análisis RCM es bien realizado se encuentran las causas de falla por errores humanos, influencia del medio ambiente, deterioro por uso normal, y prácticas equivocadas de diseño; y para cada una de ellas, a través de la vida operativa, hay estrategias apropiadas de manejo de fallas.

MITO 5

Para aplicar RCM se debe partir del plan de mantenimiento actual:

• FALSO

RCM es un análisis base cero; es decir, el análisis es realizado como si no se llevara a cabo ningún mantenimiento, entre los cuales se incluyen las inspecciones operacionales. Como resultado, el nuevo plan de mantenimiento no estará sesgado por prácticas actuales que pueden no ser apropiadas técnicamente.

De hecho el método más popular para «abreviar» un proceso de RCM se inicia con las actuales labores de mantenimiento. Los usuarios de este enfoque identifican el modo de falla que cada labor está dispuesta a prevenir, y luego trabajan hacia delante de nuevo, a través de los últimos tres pasos del proceso de decisión RCM, para reevaluar las consecuencias de cada modo de falla e identificar una estrategia de manejo de fallas más efectiva. Este enfoque también se conoce como «RCM en reversa».

El enfoque actual es inconveniente porque asume que planes de mantenimiento cubren todos los modos de falla que razonablemente requieran algún tipo de mantenimiento; no obstante, RCM aplicado de manera correcta demuestra generalmente que los modos de falla que requieren una estrategia de mantenimiento no están cubiertos por las actuales labores en esta área.

Los enfoques retroactivos son especialmente débiles al especificar el mantenimiento apropiado para dispositivos de protección; esto explica por qué la mayoría de dispositivos de protección son mantenidos en forma deficiente, o ningún mantenimiento es realizado en ellos. De manera que en la mayoría de los casos un gran número de dispositivos de protección continuarán sin recibir atención, porque en el pasado no se especificaron labores para ellos.

MITO 6

Hay que aplicar un análisis de criticidad antes de un análisis de RCM:

• FALSO

El análisis de RCM no requiere un análisis de criticidad previo, recomendado por algunos para escoger los activos a analizar. La criticidad es la denominación dada a la característica que permite establecer una clasificación o jerarquía dentro de un grupo de sistemas y activos, de acuerdo a un criterio; pretende facilitar la toma de decisiones, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario.

Normalmente los análisis de criticidad se hacen a nivel de activos y los más profundos, a nivel de componentes; pero a pesar de su objetivo, son insuficientes para lograr definir el impacto de una falla posible, ya que los componentes tienen muchas maneras de fallar, y el análisis estructural de los mismos es insuficiente si falta la consideración funcional. A pesar de que algunos tienen factores que pretenden expresar los diferentes conceptos asociados a las afectaciones en la organización, a veces no incluyen los errores humanos y la influencia ambiental en la manera de fallar.

Con frecuencia activos aparentemente superfluos son responsables de incorporar elementos que son altamente importantes en términos de seguridad y/o integridad ambiental.

Es correcto definir prioridades para hacer los análisis, pero debe mirarse con cautela si meses de trabajo y gran cantidad de «horas hombre» en hacer la clasificación, ofrecen algún beneficio; normalmente quienes dirigen las organizaciones, los que las operan y mantienen, tienen criterios suficientes para saber qué los tiene insatisfechos y esa es una razón suficiente para decidir hacer un análisis.

MITO 7

En RCM existe dificultad en la definición de sistemas y funciones:

• FALSO

Ésta es una objeción infundada, ya que un operador conocedor de un activo y los que lo han mantenido no tienen ningún problema en definir lo que quieren que se haga; de hecho lo entienden y saben perfectamente qué esperan de su funcionamiento.

La elaboración de diagramas de jerarquías, el apoyo de otras herramientas de mantenimiento como la taxonomía de los activos, aunados a una correcta aplicación del sistema de información para mantenimiento, permiten entender qué se espera que se haga y, entonces, proceder a hacer la selección de niveles apropiados.

MITO 8

RCA –reemplazo de RCM–. Los análisis de fallas para encontrar la causa raíz (RCA) reemplazan los análisis de RCM:

• FALSO

Se define falla como la incapacidad de un componente, equipo, activo o sistema para desempeñar su función tal como se ha especificado; o como la incapacidad de un sistema o componente para realizar una función entre límites especificados.

El análisis de causa raíz (RCA por sus siglas en inglés) es definido como un proceso para encontrar las causas raíces y proponer acciones concretas para cada una al ocurrir una falla.

Bajo este supuesto existe una causa raíz a identificar cada que ocurre un evento y se proponen, por ende, acciones posteriores a la ocurrencia de la falla; esto constituye la espina dorsal de una estrategia reactiva de gestión de activos, que podría expresarse de una manera sucinta como: «analizar después de que fallen»; suena en principio bien, pero bajo esa óptica las estrategias quedan todas «esperando» a que las fallas ocurran.

La experiencia ha demostrado que no existe una única causa raíz para una falla, sino que pueden existir varias y todas, aunque con diferente probabilidad de ocurrencia, pueden suceder. Entonces, la orientación hacia las fallas posibles es reactiva y únicamente servirá para mejorar la realización de los trabajos y no para hacer más confiables los equipos.

La orientación de RCM es totalmente diferente: busca anticiparse a la ocurrencia de la fallas, o en su defecto tener estrategias definidas por si ocurren. El enfoque proactivo de RCM pretende aplicar realmente el ciclo PHVA (planear–hacer–verificar–ajustar o administrar) a lo largo del ciclo de vida del activo.

MITO 9

RCM favorece las tareas a condición en detrimento del mantenimiento preventivo:

• FALSO

RCM es un proceso riguroso para seleccionar el mejor tipo de mantenimiento para el activo; la aplicación correcta del método permite llegar a conclusiones apropiadas sin favorecer alguna clase de mantenimiento. En pocas ocasiones hay una relación entre la confiabilidad del equipo y la edad; sin embargo, muchas fallas dan una indicación o señal inicial de que la falla está ocurriendo. Al encontrar estas fallas en estado de falla «potencial», es posible evitar las consecuencias sobre el desempeño funcional del activo.

Las tareas por condición son inspecciones, usadas para determinar si está ocurriendo una falla potencial, ya que muchas fallas muestran síntomas de que están ocurriendo antes de que alcancen un punto en el que ocurre la falla funcional; es decir, en ocasiones se reconoce que la falla está ocurriendo, pero que no ha progresado hasta el punto de degradar la funcionalidad del sistema.

Debido a que la mayoría de las fallas son aleatorias por naturaleza, RCM primero se cuestiona si es posible detectarlas a tiempo para evitar la pérdida de la función del sistema. Existe una gran diferencia entre darse cuenta de que una falla está empezando a ocurrir, a que está a punto de dejar de cumplir su función. Por eso el intervalo o el tiempo transcurrido entre cuando una falla es potencial, y puede ser detectada, y cuando la falla realmente ocurre, con pérdida de la función, debe ser lo suficientemente largo para ser útil, con el fin de definir una tarea a condición y sus posterior acción correcta.

Las frecuencias de las tareas por condición no tienen nada que ver con la asiduidad con que ocurre una falla sino, más bien, con qué rapidez sucede; por lo tanto, no tiene nada que ver con la frecuencia con que el sistema o equipo ha fallado en el pasado.

MITO 10

RCM y TPM son incompatibles:

• FALSO

Algunas personas caen en el error de generar conflictos entre diversas iniciativas, simplemente porque consideran que el uso de múltiples métodos no es compatible con esquemas que se pueden llamar totalitarios y rayan en el fanatismo.

TPM y RCM son procesos complementarios y tienen orientaciones muy definidas y claras. En las páginas 155 y 172 del libro TPM in process Industries (TPM en industrias de procesos) de Tokutaro Suzuki, publicado originalmente por Japan Institute of Plant Maintenance, JIPM (Instituto de Mantenimiento de Planta de Japón, por sus siglas en inglés), cuando se explica el pilar de mantenimiento planeado en la etapa de mejoramiento de la efectividad de mantenimiento, el autor es claro y explícito al hacer algunas afirmaciones referentes al tema.

Afirmaciones de Tokutaro Suzuki tomadas de TPM in process Industries:

«...Para mejorar la efectividad de mantenimiento, comience reduciendo las fallas en los equipos, los problemas de los procesos, pérdidas como defectos de calidad, el alto desgaste de equipos, la baja producción, los riesgos para la seguridad y los problemas ambientales. … puede necesitar explorar nuevos enfoques para asistirlo en esta tarea, tal como mantenimiento centrado en confiabilidad».

Suzuki también cita la definición de RCM de John Moubray:

«Mantenimiento centrado en confiabilidad es un proceso para determinar qué debe hacerse para asegurar que cualquier activo físico continúe cumpliendo sus funciones requeridas en su contexto operacional actual. Es un marco de referencia altamente estructurado, inicialmente desarrollado en la aviación civil, que permite a los usuarios determinar la estrategia de mantenimiento más apropiada para diferentes activos».

«Un método fundamental para reducir las fallas de los procesos es seleccionar el sistema de mantenimiento más adecuado para cada uno de los componentes funcionales o ítems importantes del equipo. Para ello utilice la metodología RCM, basándose en los registros de falla y en los principios físicos.».

Suzuki recomienda usar ambas metodologías con una orientación hacia la complementariedad y no a la competencia; en este enfoque el pilar de mantenimiento planeado permite coordinar esfuerzos para definir la mejor estrategia de mantenimiento.        

Carlos Mario Perez Jaramillo• Ingeniero mecánico. Especialista en sistemas de información. Especialista en gestión de activos y gerencia de proyectos, con Maestría en gestión de proyectos, negocios y administración de activos físicos.

• Profesional en RCM2™ de Aladon Network. Endorsed assessor y endorsed trainer del Institute of Asset Management.

• Asesor y consultor de dirección y gerencia de mantenimiento. Ha desarrollado y apoyado la aplicación de modelos de gestión de activos en compañías de los sectores alimenticio, minero, petrolero, petroquímico, textil, servicios públicos, entretenimiento y energético.

• Instructor en RCM, confiabilidad, análisis de fallas, planeación y programación de mantenimiento, costos, indicadores de gestión de mantenimiento, análisis del costo del ciclo de vida y de estándar PAS 55 para la gestión óptima de activos.

• Ha trabajado en la divulgación, capacitación y aplicación de RCM2, gestión de mantenimiento y gestión de activos en empresas en Ecuador, Perú, España, Chile, Argentina, Cuba, México, Panamá, Costa Rica, El Salvador, Guatemala y Colombia.

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