- Qué ocasiona cada falla funcional (modos de falla)?
- Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de la falla)?
Llamamos modo de falla al fenómeno responsable del evento o condición de falla.
Existen varias tendencias para tratar los modos de fallas, una aconseja el reducir los modos de falla a 5 tipos;
- Falla Total
- Falla Parcial
- Falla Intermitente
- Falla Gradual
- Sobrefuncionamiento
Por otro lado, tenemos que los estudiosos de componentes particulares, en el caso de quienes producen elementos estructurales los clasifican como;
- Inestabilidad elástica (pandeo local o generalizado)
- Excesiva deformación elástica
- Excesiva deformación plástica (fluencia generalizada)
- Inestabilidad plástica (estricción, pandeo plástico)
- Fatiga de alto ciclo y bajo ciclo
- Corrosión, erosión, corrosión-fatiga, corrosión bajo tensiones, etc.
- Creep y creep-fatiga
- Fractura rápida (frágil, dúctil, mixta)
Entre tanto los analistas de cables de transmisión mecánica, cuentan con los siguientes modos de falla;
- Fractura Subida
- Fractura por fatiga
- Desgaste adhesivo
- Desgaste abrasivo
- Corrosión generalizada y por picadura
- Descarga eléctrica
- Indentación ( presión sobre el cable de un cuerpo extraño)
- Doblado
Y así encontramos numerosos ejemplos de los modos de falla, pero lo mas común es que estemos entre quienes los definen como los interpretan con facilidad, por ejemplo en el caso de un compresor tenemos;
- Aspiración deficiente.
- Compresión deficiente.
- Exceso de Aceite en el aire de salida.
- Potencia baja, motor no arranca.
- Aire demasiado caliente.
- Sobrecalentamiento, aire de salida demasiado caliente.
- Aceite se ensucia muy rápido.
- No hay compresión de aire.
De cualquier forma que lo hagamos, debemos de tener presente que lo que buscamos es poder analizar estas fallas para encontrar soluciones acertadas, y como lo vimos en la entrega #4, una herramienta aplicable es el árbol de análisis de fallas, igualmente siendo consecuentes con la metodología del MCC+ (RCC+), debemos buscar los modos de falla críticos, por ejemplo para el compresor del ultimo caso tendríamos que los modos de falla mas críticos podrían ser la aspiración deficiente, la compresión deficiente, el exceso de aceite en el aire de salida, para lo cual nuestro árbol se convertiría en algo como lo que se observa en la figura siguiente:
En la grafica además encontramos de una vez, el componente que andábamos resolviendo de nuestro modelo de MCC, y que corresponde a preguntarnos Qué ocasiona cada falla funcional?, con elementos como los que aparecen;
- Saturación del filtro
- Filtro en mal estado
- No se ha realizado cambio
- Aceite muy sucio
- Filtro de aceite saturado
- Filtro de aire sucio
Podemos ir pensando en los efectos de las fallas que corresponden a la siguiente pregunta que nos debemos hacer, Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de la falla)?, para explicar un poco esta pregunta, veamos la definición que tiene la palabra efecto, y que dice; “Efecto, es la consecuencia positiva o negativa, de la ocurrencia de un evento” o como “evento que se origina por otro llamado efecto”.
De ahí podemos entonces encontrar dos tipos de efectos; Los que podríamos llamar nuevamente funcionales, por ejemplo:
- Mala Calidad aire(sucio).
- Golpes de vacío
- Paso de aceite a la unidad de secado (mantenimiento)
- Calentamiento , quema del motor
- Perdidas de carga más altas en la línea de aire comprimido
- Desgaste prematuro de piezas lubricadas
- Trasmisión deficiente
y los que se traducen en la ocurrencia final, en orden para el ejemplo anterior:
- Funcionamiento defectuoso
- Funcionamiento defectuoso
- Aire comprimido de mala calidad
- Detención del equipo
- Condensado en la línea
- Detención del equipo
- Detención del equipo
Hasta este punto, tendríamos resuelto mas del 50% de nuestro plan de mantenimiento basado en el MCC y debemos pensar en apoyarnos en el análisis de criticidad de que realizamos para ampliar los conceptos y determinar las consecuencias finales de estas fallas, las cuales si dejamos para una próxima entrega.
