Estos programas de mantenimiento predictivo usan el mejor equipo técnico junto con analistas capacitados y certificados, y a menudo producen los resultados técnicos sólidos. Cada mes resultados válidos de monitoreo de condición son producidos y son distribuidor al personal de operaciones así como al personal de mantenimiento. ¿Así que por qué máquinas críticas que han sido identificadas como degradadas por adelantado continúan fallando en servicio? ¿Por qué muchos programas predictivos de mantenimiento tienen recorte financiero y de personal en el primer signo de un descenso en las ventas?

El problema es realmente que la administración de la planta implementa el monitoreo de condición sin colocar la base para el mantenimiento basado en Condición. ¿Cuál es la diferencia? El monitoreo de condición es en gran parte una tecnología y un asunto de capacitación mientras que el mantenimiento basado en condición requiere la existencia de una cultura de confiabilidad que implica tanto a operaciones como a mantenimiento. Las plantas innovadoras tales como Eastman Chemicals en Kingsport, Tennessee han encontrado que un programa coherente de comunicación y responsabilidad los ha ayudado a inculcar y sostener ese tipo de cultura de mantenimiento basado en Condición.

Creando una Cultura de Planta de Mantenimiento basado en Condición

Típicamente, la alta gerencia pone una visión del Mantenimiento basado en Condición:

"Nuestra planta hará…

• Elimine las fallas por el servicio en el equipo crítico,
• Elimine trabajo de mantenimiento preventivo costoso (planificado) cuando el análisis de la condición no muestra necesidad para el trabajo,
• Elimine los problemas básicos de maquinaria para que el mantenimiento total sea menos requerido,
• Extienda la vida (confiabilidad) del equipo de la planta al lograr el costo total más bajo del ciclo vital, y
• Mida los resultados del programa y ajuste los recursos y el enfoque como vaya siendo necesario.

Entonces la planta procede, ya sea a comprar equipo de monitoreo y capacitar a su personal, o emplea a contratistas de mantenimiento predictivo. ¿Así que la planta debe estar haciendo mantenimiento basado en condición… correcto?

El Mantenimiento Basado en Condición es mucho más que conducir actividades de monitoreo de condición y desarrollar actividades de destreza técnica con las herramientas.

No realmente – el Mantenimiento Basado en condición es mucho más que conducir actividades de monitoreo de condición y desarrollar actividades de destreza técnica con las herramientas. Esos pasos son necesarios, pero también lo es la necesidad para la organización como un todo para incorporar una predisposición que la confiabilidad del equipo es la responsabilidad compartida de operaciones y mantenimiento. Hasta que esa actitud compartida se logra una parte esencial de la cultura de planta, la iniciativa de la confiabilidad es frágil y propensa a reducciones, falta de atención, y al fracaso. Por lo tanto, la alta gerencia debe "comprar" el concepto del Mantenimiento Basado en Condición. Alguien dentro de la organización debe actuar como un "campeón" de la causa para obtener la "venta". El campeón puede venir de cualquier nivel dentro de la organización. No tiene que ser un individuo; puede ser un grupo de personas. La clave para el campeón es comunicar efectivamente los beneficios del mantenimiento basado en condición – y hacerlo en un lenguaje que comprenda la alta gerencia. Típicamente, ese idioma será más económico que técnico. Vendérselo a la alta gerencia es crítico, porque, últimamente, la responsabilidad de la alta gerencia debe ir más allá de "poner la visión" y "adquirir la tecnología de monitoreo" e incluir:

• Crear un sistema efectivo para comunicar el estado de salud de la maquinaria, y
• Hacer a los empleados de la planta responsables para acciones de seguimiento y resultados

En muchas plantas una comunicación pobre lleva a un esfuerzo malgastado del equipo de personal de monitoreo de condición. Los resultados del monitoreo de condición son producidos por múltiples tecnologías de monitoreo, cada una utilizando diferente base de datos y software de análisis. Esto es inevitable mientras la planta se esfuerza por empatar el mejor sistema para una tecnología específica con las necesidades de la planta, o para escoger al mejor contratista de PdM para ciertas tecnologías. Desgraciadamente, diferentes técnicos que utilizan diferentes sistemas crean informes con formatos y terminologías diferentes. Estos son repartidos generalmente entre una variedad de personas en departamentos diferentes según la tecnología, y rápidamente archivados en carpetas de informe y largas listas de correo electrónico. Esta comunicación gradual lo hace difícil para una amplia audiencia del personal de mantenimiento y de operaciones para estar enterados de toda información conocida acerca del estado de un activo en particular.

Por ejemplo, la planta de Eastman Chemical en Kingsport, Tennessee, EEUU es una gran instalación de múltiples productos químicos con más de 20,000 trenes de maquinaria de rotación. Esta planta implemento el mantenimiento predictivo a mediados de los 80’s y desarrollo un grupo de mantenimiento predictivo utilizando múltiples tecnologías como:

• Monitoreo de Vibración (Ruta y Online)
• Termografía Infrarroja
• Análisis de Lubricación
• Monitoreo de Ultrasonido
• Análisis de Motor

Para mediados de los 90’s, este grupo de mantenimiento predictivo ya era bien respetado por su competencia técnica, y fue acreditado, con prevenir un número significativo de interrupciones de producción al descubrir los problemas del equipo antes de la falla. Sin embargo, varias personas dentro de la administración de Eastman sentían que había espacio para la mejorar.

Primero, ellos se dieron cuenta de que la organización manejaba información de condición como se muestra en la Figura 1. Informes individuales de condición de diferentes tecnologías iban a diferentes contactos de mantenimiento para un área de operaciones. Estos contactos tenían que negociar generalmente con su contraparte de operaciones sobre la necesidad para planificar una actividad de reparación antes de ser capaz de adelantar un pedido al planificador de mantenimiento. Esto tuvo como resultado demoras en el manejo de los problemas del equipo en una manera de mantenimiento basado en condición. Los puntos clave que llevaron a este resultado fueron:

• Pocas personas, si es que hubo, tuvieron una idea completa de todos los asuntos conocidos de la condición en una pieza de equipo,
• Operaciones tuvo muy poco de "comprar" el concepto de Mantenimiento Basado en Condición,
• Los primero que notaron los administradores de mantenimiento acerca de algún problema fue generalmente una llamada de operaciones, después del hecho.

A finales de los 90's 1990 Eastman decidió modificar el organigrama y el flujo de la información para mejorar el uso de información del equipo de condición y mejorar el apoyo de una predisposición de Mantenimiento Basado en Condición.

La estructura de la organización fue modificada como se muestra en la Figura 2. El cambio clave fue asignar a un solo contacto de mantenimiento a cada área operadora; este contacto es el enlace entre el grupo de mantenimiento predictivo y operaciones. Ellos trabajan con operaciones para evaluar los problemas potenciales del equipo y planificar las opciones para la acción de mantenimiento, y es responsable de asegurar de que se lleve a cabo esa acción oportuna de mantenimiento.

Siguiendo el cambio de la organización, también se decidido que un informe integral de la condición era necesario para unir conclusiones y recomendaciones de cada una de las tecnologías utilizadas para monitorear una máquina con problema. Se dio alta prioridad para ofrecer los resultados integrales de condición fácilmente disponibles al personal de operaciones, mantenimiento y directores ejecutivos. El informe tuvo que ser basado en activos en vez de ser basado en monitoreo por tecnología, y también se necesito de que fuera accesible sin requerir la instalación de software especial por parte de los usuarios. Eso lleva a la creación de un sistema Integral basado en Internet de informe situacional de Condición.

Con la nueva organización y el informe situacional Integrado de Condición en su lugar, la reunión de planificación semanal llegó a ser un centro de atención para la responsabilidad conjunta de la confiabilidad del equipo. Todos se involucraron, incluyendo analistas de mantenimiento predictivo, planificadores, y gerentes de operaciones de área y gerentes de mantenimiento, ahora tienen acceso a la misma información del estado que guarda el equipo, antes y durante la reunión. Los asuntos no se pueden "Barrer bajo la alfombra" ni ignorados, y el grupo puede invertir su tiempo enfocándose en la programación de operaciones y las prioridades de las ordenes de trabajo para la acción del mantenimiento.

Alta Prioridad:

Haciendo los resultados integrales de condición fácilmente disponibles a personal de operaciones, mantenimiento y altos directivos.

Había varios asuntos de comunicaciones que tuvieron que ser atendidos durante la evolución, de reportes enfocados en la tecnología a la comunicación centrada en activos de los resultados del monitoreo de condición. Los más grandes fueron:

1. Integración de la información del estado de tecnologías múltiples
2. Estandardización del formato de reporte y terminología
3. Distribución de las conclusiones, recomendaciones, y estado del trabajo al personal de la planta Integrando el Estado de la Condición en una base de datos hospedada en Internet

La comunicación gradual descrita en la vieja organización de Eastman fue centrada en la tecnología, tanto en generación de reportes y en quien recibió los reportes. Los resultados de la integración de la condición de todas las tecnologías bajo cada ubicación específica de máquina fue el primer paso hacia la comunicación del estado del activo. La tecnología de hospedaje en Internet de la base de datos ofrece una solución para integración centrada en activos. Los resultados de la condición pueden ser reunidos en una sola base de datos, independiente de las bases de datos propietarias que albergan los datos técnicos. Los técnicos de la planta y contratistas externos de PdM ingresan conclusiones en un lenguaje simple y recomendaciones en esta base de datos vía Internet, evitando cualquier asunto acerca de vendedores exteriores que tratan de cruzar los firewalls de seguridad en la red de la planta. La entrada autorizada de usuarios de planta vía un navegador de Internet para recuperar un informe para su área, sin tener que instalar y mantener software especial. Las máquinas con problemas severos son marcadas con una luz roja al inicio de la lista. Eastman, utiliza un informe situacional centrado en activos del estado (como se ve en la Figura 3) para comunicar gráficamente cuál máquina tiene los asuntos más significativos de su estado basados en todas las tecnologías de monitoreo que han sido aplicadas a esa máquina.

Planeadores, supervisores, y directores de planta pueden ver lo que puede afectar las operaciones, entonces ven a mayor detalle para sostener sus decisiones diarias (Figura 4). Si están interesados en los datos técnicos detrás de las recomendaciones del analista, pueden abrir documentos vinculados para ver la información secundaria.

Una vez que los planificadores han generado una orden de trabajo, pueden ingresar un número de referencia al registro de la condición, de modo que cualquiera que quiere verificar el progreso de la orden de trabajo sabe donde buscarlo en el sistema SAP de la planta. Una vez que una referencia ha sido ingresada, el informe situacional Integrado de la Condición muestra también cuántos días la orden más atrasada de trabajo para un activo ha estado abierta. Cuándo el trabajo es terminado, el planificador puede notificar también a los demás al marcar "salir" en el registro de la condición. Cuándo esto se hace, entonces el informe situacional Integrado muestra también un botón de 'Registro Cerrado' para ese caso de la condición, como es visto en la Figura 3. El técnico de mantenimiento predictivo de Eastman es responsable de es registro entonces puede cerrar el caso y lo quita del informe, en muchos casos después de que un seguimiento de monitoreo para confirmar que el problema ha sido resuelto.

Por lo tanto, los participantes en la reunión de planificación semanal no sólo ven la condición para máquinas con problemas, sino que también obtienen un panorama general de respuesta y estado que guarda el trabajo para esos asuntos de salud de la maquinaria. Eso mantiene a todos los departamentos informados en el progreso; tal exposición del estado del equipo también hace mucho más duro esconder los defectos.

Estandardizar para mejorar la Comprensión de la Información

Así como en la medicina humana, es muy importante que todos los partidos utilicen la terminología común al describir la salud de la maquinaria. La estandardización de los resultados de condición significa que todos los que agregan conclusiones y recomendaciones utilizan los nombres comunes de la ubicación del equipo, los defectos, y los niveles de la severidad, y que la información de salida tiene un contenido y apariencia uniforme sin importar la tecnología, analista, o si son empleados de planta o contratistas independientes.

Otra vez, una sola base de datos hospedada en el Internet puede proporcionar un formulario de entrada de resultados (Figura 5) que los usuarios descargan en forma de listas para imponer la terminología estandardizada. Esta pantalla utiliza un estándar de descarga de lista para la selección de fallas, recomendaciones y la severidad. La descarga de listas impone también una brevedad para hacer la información más fácil de entender; pero, un analista puede escribir también una descripción más completa del problema si es necesario. Tal estandardización permite una presentación y lenguaje común entre tecnologías de condición, y facilita también la búsqueda de la información futura para pautas comunes. Este mecanismo sencillo para estandardizar el contenido básico de conclusiones y recomendación no excluye la cobertura técnica, como las imágenes de soporte de datos y los documentos pueden ser vinculados a la entrada de la condición, para la retroalimentación por usuarios interesados.

Distribución a toda la Planta

Audiencia vía un navegador de Internet

Algo asombroso sucede en organizaciones humanas cuando las personas saben que esa información acerca de su área de responsabilidad está extensamente disponible a otros. Ellos tienden a cuidar más acerca de lo que sucede y enfocan su energía a hacer un mejor trabajo. Esto aplica a directores así como gerentes, ingenieros, y técnicos.

La tecnología del navegador de Internet es se ajusta perfectamente bien para permitir una base amplia de usuarios a tener acceso a información del estado del equipo con un mínimo de esfuerzo, mientras proporciona algún control sobre qué información cada usuario individual puede ver o puede interactuar con ella. Prácticamente todas las computadoras tienen un navegador de Internet instalado, así que no hay necesidad de instalar y mantener software especializado. Sólo necesitan el URL correcto para su base de datos, junto con un nombre autorizado de usuario y contraseña, para conseguir acceso a la posición actual del estado del equipo en su área que les concierne.

Uno de los Ingenieros de Confiabilidad en las instalaciones de Eastman en Kingsport acredita la amplia y persistente visión de los resultados de condición como una de las llaves para hacer del departamento de operaciones y del departamento de mantenimiento co-propietarios de la confiabilidad del equipo. El dice que "la pronta respuesta para resolver los asuntos del mantenimiento basado en condición" ha llegado a ser el estilo de vida porque todos saben que "a los jefes les interesa".

Responsabilidad para Resultados

Una buena comunicación del estado de la condición puede ser esencial para indicar la priorización del trabajo, pero eso por si sólo no significa que los mejores resultados del mantenimiento basado en condición serán entregados al negocio de la planta.

El personal debe ser responsable para utilizar la información para producir el aumento de resultados de confiabilidad. Dos medidas importantes de la ejecución para el Mantenimiento basado en Condición son:

1. Si el equipo muestra asuntos de su estado, ¿suceden respuestas oportunas de mantenimiento?
2. ¿El historial de la condición esta siendo resguardado y analizado para marcar y dirigir los asuntos crónicos de confiabilidad?

Como se ha dicho muchos veces - "¡lo que se mide se hace"!

Además de las medidas de la respuesta del trabajo disponibles en el informe situacional Integrado de la Condición, Eastman a tomado ventaja de una sola base de datos con resultados integrados de condición y seguimiento de trabajo para generar varios informes adaptados a sus necesidades. Una de estas, sigue la tendencia del marco cronológico en la que las órdenes de trabajo basadas en condición son resueltas; el informe puede ser ajustado para cubrir toda actividad basada en condición o una sola tecnología en un área específica de operaciones. La figura 6 muestra que más del 90% de las solicitudes de trabajo generadas por el monitoreo de vibración durante los primeros nueve meses del 2004 habían sido atendidas y resueltas.

El Informe Tecnológico de Confiabilidad (RTP por sus siglas en ingles) de Eastman para el monitoreo de vibración es mostrado en la Figura 7. Rastrea la resolución de pedidos de trabajo basados en condición y está disponible para directores de área para más detalle en cuán bien su personal utiliza información de una tecnología predictiva específica. Muestra al área de operaciones y a los gerentes de mantenimiento cómo las órdenes de trabajo de condición generadas fueron manejadas durante el mes, y compara su área con otras. Los directores de área típicamente se enfocan en la tabla de porcentaje "corregido” de lo que va del año que se encuentra en la parte inferior y preguntan "¿qué tenemos que hacer para mejorar?" Los técnicos de mantenimiento predictivo también revisan estos informes para entender que áreas pueden necesitar ayuda adicional al utilizar su información.

Uso del Historial de Información de Condición

Los analistas del monitoreo de condición y los ingenieros de confiabilidad de Eastman pueden también recibir informes personalizados que ayudan ellos a identificar los asuntos crónicos de la falla. En el reporte de Eastman "fallas por Componente", el usuario escoge áreas de la planta, lapso de tiempo, y tecnologías de monitoreo; el ejemplo mostrado en la Figura 8 cubre todas las tecnologías utilizadas a través de varias áreas operadoras para 2005 (a junio 2005). Las cajas de engranes se destacan rápidamente con el número más alto de fallas. Analizando profundamente en el informe, revela que el diseño del filtro y asuntos de lubricación son los comunes denominadores más grandes detrás de los defectos de estas caja; proporcionando información importante para concentrar las iniciativas de la mejora de la confiabilidad. Por ejemplo, en los últimos años Eastman ha reducido apreciablemente los problemas crónicos del equipo tales como desbalanceo, desalineación, lubricación, y asuntos de instalación utilizando información histórica del modo de falla para cambiar los procedimientos y justificar la capacitación y los instrumentos especiales.

Eastman ha podido también utilizar información histórica de condición para ajustar sus actividades de monitoreo de condición. Cuándo un "hallazgo" de monitoreo de condición es definido como llevado a una acción de mantenimiento o reparación, es aceptado generalmente que los programas de monitoreo de condición en plantas industriales, típicamente progresa según la tendencia mostrada en la Figura 9.

Un Ingeniero de confiabilidad en Eastman utilizó la información histórica para calcular su "porcentaje de hallazgo" y encontró que estuvieron en el nivel del 4% a mediados de los 90’s y alcanzaron el 2 ½% alrededor del 2003. Probablemente no es una coincidencia que la mejora en la cultura de la confiabilidad ocurría al mismo tiempo. La confianza de la administración en la ejecución del Mantenimiento basado en condición contribuida a la decisión de reducir la frecuencia del monitoreo de vibración para el equipo menos crítico de mensualmente a cada dos meses o hasta trimestralmente. Entonces pudieron cambiar alguna mano de obra de la rutina del monitoreo a actividades más elevadas de análisis de causa de raíz de valor agregado. Probablemente también no es una coincidencia que sobre el mismo período de tiempo la misma fuerza de mantenimiento de Eastman ha disminuido de aproximadamente 1200 empleados a alrededor de 800, mientras la capacidad de la producción ha aumentado levemente.

Resumen

En Eastman Chemicals en Kingsport, Tennessee, EEUU, la visión de la administración para el mantenimiento basado en condición y la confiabilidad del equipo ha sido incorporada realmente en la mayor parte de la cultura de la planta en las siguientes maneras:

• Los "jefes" de operación de área saben y tienen interés en lo que sucede con la confiabilidad del equipo porque ellos pueden ver el Estado de la Condición Integral actual y la respuesta del trabajador vía sus navegadores de Internet.

• Una reunión de planeación semanal es el centro de atención donde operaciones y mantenimiento trabajan juntos para priorizar el trabajo basado en el estado de la condición - al grado que las inspecciones realizadas el viernes son esperadas para ser ingresadas y respondidas a tiempo, ¡para la sesión matutina del lunes! ¡Ahora eso si que es cambio de la cultura!

• La Responsabilidad es basada consistentemente en el estado de la condición y la ejecución del trabajo antes que las quejas informales de operaciones.

• El historial de la Condición es utilizada para marcar los problemas crónicos del equipo y enfocarse en la mejora de los recursos de confiabilidad, así como mejorar la actividad de monitoreo.

Uno de los contribuyentes significativos al éxito del mantenimiento basado en condición de Eastman es su única base de datos para albergar todo el estado de condición del equipo y la distribución de la información de esa base de datos a través del Internet.

Dick Hancock tiene más de 30 años de experiencia relacionada con la maquinaria industrial y mantenimiento. En los 90’s contribuyo al crecimiento de CSI a convertirse en el más grande fabricante y distribuidor de sistemas de mantenimiento predictivo, y siguiendo con la compra de CSI por parte de Emerson Electric el fungió como Vicepresidente de Marketing. Actualmente Dick es vendedor y consultor de marketing para 24/7 Systems, Inc. Para introducir los servicios basados en Internet de la administración del ciclo vital del equipo.

E. Forrest Pardue es el presidente de 24/7systems, una compañía enfocada en el desarrollo de software estratégico de administración de equipo y servicios. En 1998 Forrest co-fundo 24/7 Systems con su socio, Paul Wolfensberger. Los fundadores de 24/7 Systems se dieron cuenta de que las necesidades más grandes frente al mantenimiento industrial habían cambiado la medición, administración y mejora de la confiabilidad de la maquinaria de la planta. Forrest ha trabajado en el campo del análisis de la vibración y la mantenimiento de producción en los últimos 25 años. Forrest fue uno de los miembros fundadores de CSI y se ha involucrado activamente en el desarrollo técnico y de mercadotecnia de las tecnologías predictivas del monitoreo de condición. Forrest recibió su diploma de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de North Carolina State, y su MBA del Lynchburg College.

Steve C. Quillen es Técnico Senior en el Grupo de Equipo Rotatorio del Departamento de Tecnología de Confiabilidad. El ha estado con Eastman Chemical Company 28 años y ha trabajado en varios puestos incluyendo Operaciones, Aprendiz General de Mecánico, Mecánico General, Instructor de Capacitación y Supervisor Sustituto.

Mark Mitchell, P.E., es el Líder del Equipo Rotatorio del Departamento de Tecnología de Confiabilidad.