Si se sienta un momento y utiliza una grafica para representar las horas de mano de obra por PM de su empresa frente a las horas de trabajo de emergencia ¿Qué cree que encontraría? En la siguiente tabla encontramos que las horas de mano de obra por concepto de PM son constantes, sin embargo el aumento de horas de trabajo de emergencia indica el programa de PM no es efectivo.
Figura 1: Horas de Mano de Obra de PM vs. Horas de Mano de Obra de Emergencia
¿Alguna vez has oído hablar de los "Asesinos de PM"? Estos son los PM's que son intrusivos y se sabe que muy comúnmente causan la falla prematura de un activo. Un ejemplo puede ser que tome una bomba fuera de servicio para inspeccionar la alineación del acoplamiento del eje. Considere cuidadosamente que esta inspección puede realizarse fácilmente mediante termografía infrarroja o mediante el análisis de vibraciones sin necesidad de apagar la bomba. ¿Alguna vez has visto a alguien lubricar un motor eléctrico con los rodamientos sellados? Estos PM's suenan innecesarios. Sin embargo, estas cosas pasan todos los días
Figura 2: ¿Le está pasando esto?
El MP también pueden absorber los recursos que podrían utilizarse para el trabajo que realmente mejora la confiabilidad. Recuerde, el reto de la confiabilidad es la detección de un defecto con suficiente antelación para que un cambio de pieza o del equipo, o su reparación, se pueda planificar y programar de manera proactivo.
El siguiente ejemplo muestra la Curva P-F donde "P" es el punto en donde comienza una anomalía (defecto). La clave es que queremos identificar un defecto (falla potencial) lo antes posible, para contar con el tiempo para planificar, programar, reemplazar o reparar la pieza antes de que falle. El Punto "F" es el punto de falla funcional. Aquí es donde la pieza ya no puede entregar su función para la cual fue diseñada. En este punto, usualmente solo hay una cantidad muy pequeña de tiempo antes de la falla total donde un daño catastrófico podría ocurrir, que no es bueno a menos que el que el "trabaje-hasta-que-falle (o por sus siglas en Inglés RTF)" sea parte de nuestra estrategia de mantenimiento. Si RTF es su estrategia de mantenimiento de equipos, llámeme y vamos a hablar acerca de este problema.
Figura 3: Curva PF
En el gráfico de arriba, es importante darse cuenta de que el mantenimiento predictivo le permite a uno detectar un defecto más cerca de "P" que del mantenimiento preventivo. A esto le llamamos el monitoreo en condición.
"No es lo que sabes lo que te va a matar, es lo que no sabes lo que lo hará. "
Figura 4: A visto estos problemas antes? Como le da el Mantenimiento Preventivo a este equipo?
¿Se da cuenta de que la mayoría de los programas de mantenimiento preventivo más no han sido diseñados, solo han evolucionado? Con cada regulación o falla de componente, tanto el número de tareas de PM y la frecuencia de las tareas en ejecución aumenta, hasta que consume un 30% -50% de su fuerza de trabajo y usted caerá en la falsa sensación de seguridad que se han convertido en una Organización de Buenas Prácticas o de Clase Mundial. Seamos claros, no es posible evolucionar hacia Mejores Prácticas, debe ser cuidadosamente diseñado.
De hecho, después de numerosos estudios de benchmarking, los datos demuestran que la mayoría de las organizaciones de mantenimiento están haciendo casi exactamente el mismo tipo de mantenimiento que siempre han hecho. Ahora viene la parte que da miedo: un vistazo más profundo a todas las tareas de Mantenimiento Preventivo (PM) revela que, en promedio:
- 30% no agregan valor y deberían ser eliminadas
- 30% deberían ser reemplazadas con tareas de Mantenimiento Predictivo (PdM)
- 30% podrían agregar valor si se rediseñan
Lo que esto significa para usted es que menos del 10% de sus PM's son realmente un valor agregado. O en otras palabras, potencialmente el 90% de las tareas de PM deben ser eliminadas o modificadas. Lo que es peor, al realizar el mantenimiento invasivo e innecesario, lo que está haciendo en realidad es introducir una variabilidad y defectos potenciales en el activo y la confiabilidad del proceso? ¡Así es! En realidad está causando algunas fallas y ni siquiera lo sabia!
¿Qué hacer con el problema?
Lograr el equilibrio adecuado de mantenimiento preventivo y predictivo es absolutamente necesario y que ofrece una rara oportunidad de salvar millones de dólares a través de:
- Disminuir los costos de mantenimiento
- Disminuir los inventarios de refacciones
- Disminuir el consumo de energía
- Mejor desempeño de seguridad
- Aumentar la capacidad de producción
Lograr estos resultados no es fácil. Para empezar, es necesario tener una visión común, una estrategia de implementación básica, y una comprensión clara de lo que se requiere para lograr el éxito. Echemos un vistazo a los cuatro pasos más importantes que puede tomar para comenzar a alcanzar sus metas de confiabilidad.
- Recibir capacitación en las Mejores Prácticas de PM/PdM.
- Actualice su jerarquía funcional, para que tengan una clara comprensión de las máquinas en sus instalaciones y su configuración de componentes.
- Llevar a cabo una evaluación de la criticidad de sus activos. Esta evaluación se utiliza para ayudar a determinar la estrategia de mantenimiento, priorizar las órdenes de trabajo, y tomar mejores decisiones administrativas globales de riesgo.
- Desarrolle una comprensión completa de los modos de falla que se presentan o pueden estar presentes en los componentes. Estos modos de falla provienen de dos lugares: 1) el diseño inherente de la máquina, y 2) el contexto operativo en el que se utilizan a diario.
- Realice un mantenimiento preventivo de Evaluación (PME) en donde pueda identificar cada tarea de PM y cualquier conexión que pueda tener a un modo de fallo que este experimentando. Es el PM el que está causando la falla o el que le está haciendo frente? Si no se ocupan y reducen las fallas, entonces no añaden valor.
- Después, crea en el resultado de su PME. Si dice que un PM agrega valor, hágalo! Si demuestra que no es así, entonces re-escríbalo/re-diséñelo para que lo haga, re-asígnelo con la tecnologías apropiada de PdM o deshágase de él! Consulte la tabla de abajo. Este proceso libera recursos para su uso en el mantenimiento proactivo.
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Figura 5: Priorizando el Trabajo utilizando la Criticalidad de los Activos y la Severidad de los Defectos
Figura 6: Ejemplo de un ejercicio de evaluacion de PM
Si una compañía no está viendo resultados con su Programa Actual de PM, entonces es hora de cambiar. Haga que suceda hoy mismo.
Haga que algo suceda!
