Este premio está destinado a reconocer programas de mantenimiento predictivo excepcionales y al equipo de personas que los crearon, ejecutaron y mejoraron continuamente.

Los ganadores del 2009 se reunieron para la presentación de los premios en la Conferenecia Solutions 2.0 en Daytona Beach, Florida, EEUU, del 16 al 19 noviembre. Estamos muy contentos en informarles acerca de cada uno de los ganadores y felicitar a todos por su destacada labor en Mantenimiento Predictivo /Mantenimiento Basado en Condición.

También queremos agradecer a todos los programas de PdM que participaron este año. La calidad general de todos los participantes hace nuestro trabajo de seleccionar a los ganadores más difícil - pero es un desafío del cual no podemos estar más contentos de tener, porque es una clara indicación de que, como industria, la confiabilidad y el mantenimiento está mejorando. Y, ahora, sin más preámbulos, aquí están los ganadores del 2009:

Mejor Programa General de PdM- Pfizer Global Manufacturing, Kalamazoo

Pfizer es la compañía basada en investigación en biomédica y farmacéutica más grande del mundo, con 89.000 empleados en más de 100 países, entre ellos casi 4.000 en Michigan. Pfizer también ocupa el número uno en ventas en productos bien conocidos, como Celebrex, Lipitor, Viagra, Xanax, Zoloft y Zyrtec. Pfizer emplea a unas 3.200 personas en el condado de Kalamazoo, muchos de los cuales trabajan en su gran planta en Portage - la fabrica más grande de la empresa en todo el mundo (que se muestra a continuación).

El equipo de Pfizer PDM es responsable de más de 10.000 piezas de equipos rotativos y más de 130.000 piezas en total de los equipos. Esa es una cantidad considerable de responsabilidad, pero tienen la experiencia para proporcionar un excelente nivel de mantenimiento.

El equipo de PdM de Pfizer es un grupo impulsado por los procesos. Se han establecido y escrito en un documento que cubre todas las bases. Este es un paso crítico en la evolución de una organización de mantenimiento. El procedimiento escrito documentando las instrucciones, y cuando realizarlos, puede transformar un programa de ser excelente a ser un programa verdaderamente sostenible.

El equipo de Pfizer PdM tiene un fuerte compromiso tanto a la formación, como lo demuestra la evidencia de 15 personas con certificaciones de algún tipo, y Six Sigma (un tecnico de PdM ha completado al menos un Analisis de Banda Six Sigma Amarillo).

Este equipo de PdM ha dado excelentes resultados en todo el espectro de las tecnologías de PdM. Algunos de sus logros incluyen la eliminación de: aceite cambio prematuro de aceite en los engranes, falla prematura de los cojinetes, falla prematura de bandas, tiempo de inactividad no planificado de producción y falla prematura de los motores. Esto ha conducido a una reducción drástica en el equipo general de sospecha y en el presupuesto estimado.

Mejor Programa Emergente de PdM - San Antonio Water Systems

El Sistema de Agua de San Antonio (SAWS por sus siglas en Inglés) es un servicio público de propiedad de la Ciudad de San Antonio. SAWS sirve a aproximadamente 1 millón de personas en la parte urbanizada del Condado de Bexar. Esta población incluye a aproximadamente 325.944 clientes de agua y 354.878 clientes de aguas residuales, y es la única agencia de tratamiento de aguas residuales en esta área.

SAWS se divide en tres secciones que cubren todo San Antonio, TX y algunos de los condados circundantes. Tienen 4 plantas de tratamiento de aguas residuales, 10 plantas de calefacción y de refrigeración, más de 100 estaciones de bombeo y más de 100 estaciones de reciclaje/potabilización de agua.

El equipo de PdM ha asistido a la Universidad de Clemson para capacitarse en mantenimiento. Todos los técnicos de PdM cuentan con una certificación nivel 2 de vibración, certificado en infrarrojos y certificación en Ultrasonido. Los técnicos de PdM también han tomado cursos en alineación de precisión, análisis de circuito de motor fuera de línea y análisis de firma eléctrica en línea.

El personal cuenta con equipo para cada programa de capacitación que han completado, y estas herramientas se utilizan para encontrar y corregir problemas.

Nuevos a ella, han comenzado a utilizar el análisis de causa raíz para examinar el por qué se producen las fallas. Ahora están poniendo a prueba un programa de PM en donde los PMs se generan según la necesidad en vez de ser basados en tiempo. El equipo de PdM ha tenido éxito en reducir drásticamente el fracaso prematuro de los cojinetes, debido tanto a la desalineación y la intrusión de agua, y también en la reducción de las paradas de equipo causados por los componentes eléctricos recalentados.

SAWS inicio este programa desde cero con muy poca ayuda externa. Se llevaron dos de los mejores electricistas y dos de los mejores mecánicos de la empresa y los capacitaron en tecnologías y metodologías de PdM. El equipo de planificación tomó un CMMS nuevo y creo el proceso de flujo de trabajo completo para la empresa, y creando una estandarización para pm. Ahora están en camino de convertirse en una estructura basada en el mantenimiento de condición.

Mejor Programa Verde de PdM – Alcoa, Mt. Holly

Ubicado en 2,630 hectáreas en el Condado de Berkeley, en Carolina del Sur, EEUU, Alcoa Mt. Holly produce 235.000 toneladas de aluminio primario por año. Construido en 1977, Mt. Holly es la planta más avanzada de su tipo en los Estados Unidos, que marca la pauta en la eficiencia de producción, la utilización de energía y protección del medio ambiente. Fue la primera planta de aluminio primario en el mundo en registrarse totalmente a la norma ISO 9002 del Sistema de Calidad Standard. Los productos fabricados en este complejo son: P1020 Grado Básico (T/Standard), fundición de lingotes (T/Standard), Barras y Losa Rodada.

Mt. Holly también es miembro del Comité Permanente del Programa de Excelencia Ambiental y fue reconocido por el Departamento de Comercio de Carolina del Sur en el 2008 como mejor programa de reciclaje de industria grande en el estado.

El Programa de ultrasonido en Mt. Holly ha reducido considerablemente el consumo de energía. El complejo ha pasado de operar siete compresores de tiempo completo a cinco, un ciclo entre carga y descarga y uno en apagado automático. Debido a este aumento de la eficiencia, el complejo ya no tiene que rentar compresores con el fin de hacer el mantenimiento de rutina. Esto, junto con otras mejoras, ha dado lugar a un ahorro de electricidad de alrededor de $ 8000 - $ 9000 por mes. Como otro programa positivo, la interrupción de rendimiento de la producción también se ha reducido considerablemente.

El Programa de ultrasonido también inspecciona corona, formación de arco y huellas en el equipo de alta y media tensión en toda la planta, inspecciona por problemas de cojinetes en el equipo altamente crítico e inspecciona para detectar fugas de vacío.

Mejor Programa de Lubricacion/Analisis de Aceite – Calpine Corporation 

Calpine Corporation está ayudando a satisfacer las necesidades de una economía que demanda fuentes más limpias de electricidad. Fundada en 1984, Calpine es una empresa importante de EE.UU. de energía, que operan cerca de 90 instalaciones y capaces de producir cerca de 24.500 megavatios de energía limpia, rentable, confiable y de combustible eficiente de electricidad a clientes en Canadá y 16 estados en los EE.UU. La compañía es propietaria, renta y opera plantas de energía geotérmica de bajo contenido de carbono, gas natural y renovable.

El programa de PdM es funcional en todas las plantas de Calpine que se aproximan a 25,000 MW de capacidad de generación y generó 89 millones de horas MW de potencia en 2008. El enfoque multifacético de PdM incluye la aplicación de análisis de vibraciones, detección de ultrasonidos, análisis de motor en línea, fuera de línea, termografía infrarroja, análisis de aceite lubricante, análisis de aceite del transformador, inspecciones de corona, y pruebas de ultrasonido del espesor de tuberías.

Uno de los problemas más impresionante identificados por el programa de Calpine PdM fue la lubricación de las turbinas de combustión y control del depósito del barniz de aceite, que resultana en problemas de arranque e interrupciones de la unidad (a un costo de 15.000 dólares por incidente). La solución consistió en múltiples técnicas de mitigación y de cambios en el sistema, incluyendo un sistema de carga ionizado y la instalación de filtros anti estáticos.

La reducción de PM innecesarios, la optimización del PM existente y la adición de actividades pertinentes de PdM sobre una base continua. Los Programas de análisis de aceite del transformador, y del aceite lubricante de Calpine utilizan el Internet para acceder a los datos (la descarga de base de datos se realizan periódicamente y los datos son almacenados en los servidores internos de Calpine).

Según cifras de Calpine, desde su creación, su programa de PdM ha producido un retorno de la inversión de más del 500%.

Mejor Programa de Mantenimiento de Precision - NASA Kennedy Space Center e ISC Predictive Technology Group

Situado en la Costa Espacial de Florida, el Centro Espacial John F. Kennedy (KSC) de la NASA ha ayudado a preparar el escenario para la aventura estadounidense en el espacio durante más de cuatro décadas. De Mercurio a Gemini y de Apollo al transbordador espacial y la Estación Espacial Internacional, el puerto espacial ha servido como puerta de salida para todos las misiones estadounidenses tripuladas y cientos de naves espaciales científicas avanzadas. Cuenta con 489 edificios (que comprende 682,427 m2) y otras 291 estructuras. KSC alberga algunas de las instalaciones más singulares del mundo.

El grupo de tecnología Predictiva ISC en el Centro Espacial Kennedy utiliza tanto el Sistema de Aseguramiento de Análisis y el análisis RCM2 en sus componentes críticos para determinar los planes de trabajo más costo-efectivos para realizar el mantenimiento. Los equipos críticos son los que apoyan las actividades relacionadas con el lanzamiento que podrían afectar o retrasar los lanzamientos del transbordador espacial. Algunos equipos de misión esencial (que apoyan los sistemas críticos) se incluyen también.

El programa ha establecido un programa de capacitación Interna de termografía, vibraciones y alineación/balanceo. La parte más impresionante de su programa es el área de alineación y balanceo, como puede verse en el siguiente ejemplo.

Estaban experimentando altos niveles de vibración que tenian como consecuencia daños y fallas en ejes y cojinetes en 64 unidades de tratamiento de aire (UTA's) en el centro espacial. Esto dio lugar a problemas de calidad del aire en interiores en las instalaciones que apoyan las actividades de lanzamiento. Después de diagnosticar el problema y completar las reparaciones y el balanceo antes de lo previsto, los niveles de vibración se redujeron significativamente y cada AHU muy por debajo de su nivel objetivo. Este trabajo ha reducido significativamente el daño y evitado muchas reparaciones costosas. Además, el AHU trabaja de manera más eficiente, lo que ha conducido a un recurrente ahorro de energía de 26.005 dólares por año.

Mejor Programa de Ultrasonido – Dmax, Ltd.

Dmax, Ltd., de Moraine, Ohio, fabrica el motor Duramax diesel para los camiones pesados de General Motors. El complejo de fabricacion de motores diesel cuenta con 60.000 m2, situado en 16 hectáreas, incluye las líneas de mecanizado de bloques, culatas, cigüeñales y bielas, así como áreas para el montaje y prueba del motor. La planta cuenta con cerca de 540 empleados por hora y asalariados.

El Programa de ultrasonido en Dmax, Ltd. ha proporcionado un más que redituable retorno de la inversión para la empresa. Según sus cálculos, el programa de PdM ha ahorrado 13,421,714 dólares en costos potenciales en 2008, y 3,261,380 dólares durante el primer trimestre del 2009. Estos ahorros se han logrado no sólo a través del trabajo duro, sino también con una mente abierta. Al utilizar todas sus herramientas de PdM en una gran variedad de situaciones, son capaces de ver qué combinación de tecnologías se ajusta mejor. Las tecnologías funcionan mejor cuando se utilizan juntas para identificar los problemas y sus soluciones.

Éstos son algunos ejemplos. Después de añadir ultrasonido para mayor seguridad para comprobar paneles principales antes de realizar las rutas de infrarrojos cada mes, tres arcos fueron encontrados el año pasado. En los tres casos, conexiones flojas fueron la causa. En dos de los paneles, los electricistas sólo necesitaron para reforzar la conexión. Sin embargo, en el tercer panel, el arco era tan grave que el el plomo se soldo al interruptor, por lo que el interruptor tuvo que ser sustituido, así como el alambre. Esta situación comprobo el nunca abrir una puerta de un panel sin verificar primero con ultrasonido.

El complejo de Dmax tiene más de 500 tornillos de bola en funcionamiento, y el utilizar el ultrasonido para tendenciarlos, ha ahorrado a la empresa miles de dólares. El número de tornillos de bolas que pueden funcionar en seco, y necesitan ser lubricados es asombroso. La utilización de ultrasonido para monitorear y tendenciar los tornillos de bola, ha conducido a una reducción del 80% en el número de fallas de estos tornillos. De hecho, ahora se han cumplido más de dos años sin perder un tornillo durante la producción.   

Mejor Programa Especializado de Vibracion - Peabody Energy, North Antelope Rochelle Mine

Peabody Energy es la empresa privada más grande del mundo de carbón, sirviendo a 330 clientes en 21 países que se encuentran en seis continentes. Es el principal productor de carbón de la famosa zona de Powder River Basin, de Wyoming, Colorado y el Medio Oeste de los EEUU. La North Antelope Rochelle Mine (NARM) - la mina más grande y productiva en América del Norte - obtuvo un nuevo récord en la industria de 97.5 millones de toneladas de carbón en el 2008 y más de mil millones de toneladas desde que comenzó la mina. Inversiones en una dragadora de clase mundial, tecnología de mezcla y sistemas de transporte en la mina, han impulsado la productividad y reducido los costos.

Este programa de vibración se lleva a cabo en 12 palas de minería, que pueden mover hasta 100 toneladas por carga, y 3 excavadoras. Su clasificación de criticidad es una informal basada en el riesgo de tiempo de inactividad y la magnitud de los costos de reparación. Utilizando estas consideraciones como una guía, han determinado la necesidad de controlar los componentes de velocidad variable en las palas y las excavadoras. Tienen la intención de añadir el equipo impulsor en la medida que aumente su capacidad de mano de obra. Así que en la actualidad, su programa monitorea tres de las cuatro necesidades críticas en dragas y palas. La producción se perderia con cualquiera de estos fracasos.

El elemento clave de este programa especializado de vibración es que ha superado los problemas del pequeño ciclo de duración presentado por las operaciones de la draga y pala (algunos equipos funcionan en forma intermitente, con una duración de sólo 5 segundos a la vez). Teniendo hasta 16 canales al mismo tiempo les permite obtener datos consistentes, grabar una señal de tacómetro, y conservar la información de fase en todos los canales. Todo esto se hace al mismo tiempo, causando esencialmente cero tiempo de inactividad.

Desde que el programa de análisis de vibraciones se aplico, ha habido una notable mejora en el tiempo medio entre fallos de los rodamientos de alta velocidad y los ejes de velocidad intermedia y una mejora en el tiempo de inactividad no planificados en general. La Planificación de trabajo y eficacia del trabajo también han mejorado ya que los datos de vibración han indicado cuál debe ser reemplazado con tiempo suficiente para adquirir las piezas adecuadas antes de realizar el trabajo.