CRL 1-hr: Nov 7 Introduction to Uptime Elements Reliability Framework and Asset Management System

Por ello, y muy a pesar del tiempo y de lo que para algunos resulta una vuelta a esfuerzos anteriores que nunca debieron soslayarse, la necesidad de nuevas técnicas de mantenimiento, como herramienta indispensable de la disciplina tecnológica, adquiere, con nuevos bríos, un lugar importante en el qué hacer económico.

Hasta muy poco tiempo atrás el mantenimiento sólo jugó en la empresa una función reactiva, con escasos medios y destinada a un único fin: el cumplimiento de los programas de fabricación. Las paradas de producción extremadamente largas y los daños ocasionados al equipo, la seguridad del operario y del medio ambiente han hecho que cambie el punto de vista con respecto al mantenimiento, unido al incremento que, en las empresas modernas, han tenido los niveles de productividad y de competitividad.

El mantenimiento fue avanzando a través de varias generaciones y no es hasta la tercera generación a mediado de los años 70 que el proceso de cambio en las industrias cobra, incluso, velocidades más altas. Actualmente se aplican técnicas de mantenimiento de avanzada, con filosofías de punta, logrando romper todos los paradigmas en todo su contexto, como es el caso del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). El MCC constituye una política de mantenimiento basada en la fiabilidad de las funciones del ingenio, planta o equipo que, recurriendo a un programa de mantenimiento preventivo, busca mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad, pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado.

El objetivo general que se persigue en el presente trabajo consiste en lograr la introducción de elementos del área de la Administración de Operaciones dentro de la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, especificándose éste en la introducción de un procedimiento para la disminución de la estadía del equipamiento productivo dentro del árbol de decisión de la metodología del MCC.

El mantenimiento como alternativa de decisión, tema que se aborda en este trabajo, es uno de esos elementos que hasta muy recientemente no ha desempeñando más de una función reactiva, limitada en medios y destinada exclusivamente a garantizar el cumplimiento de los programas de fabricación. El enorme costo de las paradas en la producción ha obligado a cambiar por completo este punto de vista, y el mantenimiento ha devenido en uno de los medios por los que las empresas modernas pueden incrementar notablemente los niveles de productividad y competitividad.

El mantenimiento independientemente de la empresa en que se desarrolle, debe lograr la reducción de las averías imprevistas y del tiempo de reparación, propiciar la prolongación de la vida útil de los componentes, lograr los efectos del ahorro de recursos y con ellos, reducir el costo de mantenimiento de las instalaciones y contribuir a mejorar la calidad de los productos.

El MCC es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos físicos en su contexto operacional, se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente, se necesita saber que tipos de elementos físicos existen en la empresa, y, decidir cuáles son los que deben estar sujetos al proceso de revisión del MCC.

El MCC, para evaluar los requisitos de mantenimiento, dentro del contesto operacional de cada uno de los elementos seleccionados, requiere que se realicen las siguientes preguntas:

  • ¿Cuáles son las funciones?
  • ¿De qué forma puede fallar?
  • ¿Qué causa que fallen?
  • ¿Qué sucede cuando falla?
  • ¿Qué ocurre si falla?
  • ¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos?
  • ¿Qué sucede si no puede prevenirse el fallo?

Las cuatro primeras preguntas corresponden a las columnas de la Hoja de Trabajo de Información del MCC, o sea, la fase correspondiente al registro de la información. En esta etapa se realiza un análisis de las funciones, los fallos funcionales, el modo de fallo y los efectos de los fallos en cada uno de los componentes analizados.

La segunda fase (correspondiente a la toma de decisiones) abarca las restantes tres preguntas, comprendiendo la decisión sobre las tareas preventivas que deben desarrollarse siguiendo el camino de las funciones - fallos funcionales - modo de fallo, registrado en la hoja de información. Además, se analiza la frecuencia de las mismas y quién debe realizarlas, lo cual queda plasmado en la Hoja de Decisión del MCC. Para el desarrollo de esta hoja de trabajo se sigue el procedimiento del Árbol de Decisión, que constituye la herramienta básica para la toma de decisiones en las tareas de mantenimiento, es decir, se analizan primeramente las consecuencias que pueden traer estas fallas y luego se dividen en:

  • Consecuencias de las fallas no evidentes: se les da prioridad a los fallos que no sean evidentes, pero expone la organización a otros fallos con consecuencias serias.
  • Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: se analiza si el fallo puede herir o matar a alguien y además, si puede afectar el medio ambiente.
  • Consecuencias operacionales: se registra si el fallo afecta la producción, calidad del producto, servicio al cliente, costos, etc.

Al analizar las consecuencias operacionales de los fallos, o sea, cuando un fallo tiene un efecto adverso directo sobre la capacidad operacional, se puede constatar que los fallos afectan a las operaciones de tres maneras: al rendimiento total (cuando el equipo deja totalmente de funcionar o funciona con demasiada lentitud), a la calidad del producto (cuando la máquina no puede mantener las tolerancias de fabricación o si un fallo hace que se deterioren los materiales) y al servicio al cliente (mediante la entrega tardía de los pedidos provocando perdida de prestigio de la organización). En todos los casos estas consecuencias son económicas, es decir, cuestan dinero a la empresa.

Es precisamente en esta etapa donde se materializa la integración de los elementos correspondientes a la Administración de Operaciones con la metodología del MCC, al detectar los diferentes factores que van a influir en la ocurrencia de las consecuencias operacionales y actuar sobre ellos, con vistas a convertir dichas consecuencias en no operacionales.

Al realizar un análisis de los factores claves que pueden conducir a que la parada del equipamiento productivo sea superior al tiempo que el mismo puede detenerse sin afectar el logro de los planes de la organización, o sea, los factores que pueden conducir a que un fallo provoque consecuencias operacionales, se pueden destacar los siguientes:

  • Disponibilidad y oportunidad de las piezas de recambio.
  • Tamaño y composición de la plantilla del personal del área de mantenimiento.
  • Complejidad de la tarea de mantenimiento a ejecutar.

Las consecuencias de estos factores pueden ser atenuadas mediante la aplicación de determinadas técnicas componentes de la Administración de Operaciones, con vistas a disminuir considerablemente el tiempo de parada del equipamiento y convertir, así, éstas consecuencias en no operacionales. La inserción de estas técnicas en la metodología del árbol de decisión se muestra en la figura 1 y su funcionamiento se explica a continuación. 

relacion_1sm

En el árbol de decisión, luego que se comprueba que el fallo no provoca afectaciones al medio ambiente, se pasa a las consecuencias operacionales, entonces, una vez que se detecta que el modo de fallo afecta la capacidad operacional es que se inserta el procedimiento propuesto.

En el procedimiento primeramente se realiza una comparación entre el tiempo técnico de reparación establecido (plan) y el tiempo que la máquina puede estar parada sin afectar la producción, si el primero es mayor o igual que el segundo se hace un análisis de las tareas preventivas que se pueden aplicar según el procedimiento del árbol de decisión, de no ocurrir así, se realiza una comparación entre el tiempo medio de reparaciones históricas (real histórico) y el tiempo de parada permitido, si el primero es menor que el segundo entonces pasa a ser una consecuencia no operacional y se realiza el análisis de las tareas preventivas que se pueden aplicar según el procedimiento, de lo contrario, se determinan las causas de esta demora para luego concentrar los esfuerzos sobre ellas y atenuar la demora.

Es de destacar que al influir sobre los distintos factores (causas de la demora) que provocan que las consecuencias sean operacionales se realiza una mejora de método que permitirá obtener considerables beneficios durante el desempeño futuro de la organización, además de repercutir en otras áreas afines (Gestión de Almacenes, Gestión de Compras, Recursos Humanos, entre otros).

Este procedimiento es de fácil aplicación ya que parte de información que ha sido utilizada con anterioridad en el desarrollo del árbol de decisiones. Se debe destacar que en aquel caso donde el tiempo de reparación del elemento analizado afecta la continuidad del proceso productivo al provocar atrasos en la entrega a la próxima operación, se recomienda utilizar el método de Paretto o, en los casos donde se precise mayor profundidad en los resultados, los métodos de Análisis Multicriterio, para determinar las causas que provocan esta situación.

Dentro de las tareas que se pueden acometer desde el punto de vista de la Administración de Operaciones para atenuar las posibles causas que convierten a las consecuencias de los fallos en operacionales se destacan las siguientes:

1. Propuesta e implementación de un adecuado sistema de previsión de la demanda de las piezas de recambio, así como el diseño de un adecuado sistema de gestión de inventarios de las mismas.

2. Determinación del tamaño y composición adecuado de la plantilla del personal componente del área de mantenimiento.

3. Estudios de método de trabajo que permitan reducir la complejidad de las tareas de mantenimiento con vista a disminuir su duración y aumentar, así, su eficiencia.

CONCLUSIONES.

1. Los aspectos que caracterizan el entorno empresarial actual obligan a las organizaciones a ser cada vez más flexibles. Una de las formas de lograr esta tan demandada flexibilidad es mediante la aplicación de una metodología de mantenimiento que garantice que el equipamiento productivo de la empresa se encuentre en condiciones de desempeñar las funciones deseadas en su contexto operacional presente.

2. La actividad de planificación del mantenimiento en la empresa, exige rigor científico-técnico, pues de lo contrario queda en una buena intención que puede desacreditarla y provocarle problemas en el desarrollo posterior de su actividad productiva.

3. Se considera válida la inserción del procedimiento propuesto, en el árbol de decisión del MCC como una vía que permite convertir las consecuencias operacionales en consecuencias no operacionales, de forma que el modo de fallo no ejerza un efecto adverso sobre la capacidad operacional y que influya solamente en los costos de reparación.

BIBLIOGRAFÍA.

  1. (1998) “Curso de Formación en RCM II”. SQL Systems Caribbean NV & ALADON Ltd.
  2. Martina, S. (1997). “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”. Seminario Internacional. Memorias
  3. Moubray,J. (1997). “RCM II. Reliability – Centered – Maintenance” Btterworth. Heinemann Ltd.
  4. Smith, A, M. (1993). “Reliability Centered Maintenance”. Mc Graw Hill Inc. USA.
  5. Introduction to Reliability Centered Maintenance (RCM). http://www.plantmaintenance. com/RCM-intro.shtml. Diciembre 2000.
  6. Reliability Centered Maintenance (RCM) and the Year 2000 (Y2K). http://www.plantmaintenance.com/RCM_Y2K.shtml.
  7. Domínguez Machuca, J.A “Dirección de operaciones. Aspectos estratégicos en la producción y los servicios” Edit. McGraw-Hill. España. 1994
  8. Dirección de operaciones. Aspectos táctisos en la producción y los servicios” Edit. McGraw-Hill. España. 1995

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