Periódicamente - cada 5 a 10 años - usted debe revisar el paso de la selección de tareas de sus esfuerzos del análisis basados en RCM para determinar si las decisiones hechas antes todavía tienen sentido o si tareas innecesarias han sido agregadas - o estan vigentes sin ninguna razón justificable.
El tiempo entre revisiones depende del movimiento que usted ha experimentado en su fuerza de trabajo y el grado de su participación en el proceso de selección de la tarea. El menos movimiento que usted ha tenido en el personal con experiencia en RCM más largo el tiempo que usted puede permitirse entre revisiones. Si, además, usted ha comenzado y/o agregado substancialmente al Mantenimiento Predictivo (PdM) la capacidad en su sitio desde que completo su conversión a un programa basado en RCM, hay aún más razones de volver a visitar las decisiones del pasado.
La metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad permanece, 30 años después de que fuera descrita en el informe original del Departamento de Defensa en 1978 y en más de 40 años desde su primera aplicación al avión comercial, la manera más efectiva de determinar exactamente qué mantenimiento realizar en algún activo físico.
Los miembros de su personal que fueron entrados en los esfuerzos iniciales del análisis e implementación de RCM probablemente tienen los conceptos básicos todavía empotrados en su enfoque al mantenimiento. Sin embargo, muchos con tal conocimiento y experiencia se pueden haber jubilado o pueden haber pasado a otras organizaciones. Ese personal que los reemplazó y contemporáneos no implicados en RCM y la implementación de PdM son dejados a su propia intuición para determinar qué mantenimiento realizar, especialmente para nuevos activos. La intuitivo (y más costosa) manera de ver la maquinaria gira alrededor de los siguientes principios, formado en gran parte por nuestra experiencia con motores de vehículos:
·La Maquinaria envejece y se desgasta con el tiempo
Algunas acciones rutinarias del mantenimiento como la lubricación, filtros y el reemplazo obvio de artículo de uso (como las bandas o los neumáticos y los limpiaparabrisas para los vehículos) extienden la vida útil.
La capacidad de reparar la maquinaria rápidamente es el rasgo más deseable en las organizaciones de mantenimiento.
Agregar vida y confiabilidad pueden ser logrados por la restauración periódica - reconstrucción o reparación de la maquinaria.
La inspección interna Periódica y/o reemplazo de partes es la clave hacia la confiabilidad.
Una vez que una cultura de RCM combinada con el conocimiento y la capacidad de PdM es añadida a los conjuntos de la habilidad del personal del mantenimiento, la actitud del grupo hacia cambios de mantenimiento para reflejar el siguiente enfoque menos costoso y más efectivo al mantenimiento:
· Comprendiendo las funciones de la maquinaria, fallas y causas que podamos definir apropiadamente y exactamente qué mantenimiento realizar para asegurar la confiabilidad, la disponibilidad y la vida más larga.
·La confiabilidad de la Maquinaria, la disponibilidad y la vida más larga son aumentadas llevando al máximo el mantenimiento no-intrusivo, la aplicación de monitoreo de condición predictivo, detección de fallas ocultas y reparaciones que corrigen las deficiencias funcionales que son encontradas temprano en su desarrollo.
·La capacidad de definir apropiadamente y evitar fallas funcionales de la maquinaria y planear y planificar las reparaciones necesarias en tiempos óptimos son la característica más valiosa de una organización exitosa del mantenimiento.
A veces la estrategia óptima es de permitir algunas máquinas seleccionadas que trabajen hasta que fallen (esto es la incapacidad total de realizar sus funciones) y entonces repararlas.
Uno de las conclusiones durante las auditorías de algunos programas de mantenimiento de RCM es que muchas de las decisiones de qué tareas realizar fueron hechas antes de la iniciación de un programa predictivo de mantenimiento de cualquier consecuencia. A veces el conocimiento de capacidades de PdM no estuvo disponible dentro del equipo que realiza la selección de tareas durante el último paso del análisis de RCM. Como resultado, muchas de las tareas del mantenimiento fueron instituidas simplemente porque hubo una inadecuada capacidad o conocimiento de PdM en aquel momento de la selección de la tarea de RCM. Así, la implementación preferente del monitoreo de condición y las tareas de reparación no fueron hechas inicialmente.
Subsiguientemente, cuando el programa de PdM fue iniciado o fue expandido, no se hizo ninguna evaluación para determinar si el Monitoreo de Condición y las tareas relacionadas a la reparación procuraban encontrar y mitigar los mismos modos de falla o causa como intruso, debían ser reemplazadas. El resultado a menudo es que un conjunto menos costoso de monitoreo de condición y tareas dirigidas de reparación fueron sobrepuestas encima de un conjunto de tareas intrusivas de mayor consumo de tiempo y dinero. El costo general del mantenimiento es más que el doble de costoso que el enfoque preferido en tales casos.
