Jacobs A&T, Tidewater Operations Group, Hampton, VA

Jacobs es uno de los proveedores de servicios técnicos, profesionales y de construcción más grandes y diversos del mundo. En Jacobs, nuestro enfoque en desarrollar relaciones de clientes a largo plazo nos ha ayudado a convertirnos en una de las empresas más grandes y diversas de nuestra industria. En la actualidad, nuestros más de 70 000 empleados en todo el mundo brindan una amplia gama de servicios técnicos a nuestros clientes industriales, comerciales y gubernamentales en múltiples industrias.

ASPECTOS DESTACADOS DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN (CBM) DE JACOBS TIDEWATER OPERATIONS GROUP / NASA:

¡Nuestros esfuerzos han mejorado significativamente la confiabilidad del sistema del Centro de Investigaciones Langley (LaRC) de la NASA hasta el punto en que, desde 2015, no hemos tenido una sola falla no planeada en los activos monitoreados por el mantenimiento basado en la condición (CBM)! Al mismo tiempo, hemos reducido significativamente los costos generales de mantenimiento, mejorado la documentación de mantenimiento –planos, planes de mantenimiento preventivo (PM) y manuales de operación y mantenimiento– y aumentado la eficiencia y la productividad sin poner en peligro la seguridad; todo alineado directamente con la visión, la misión y los objetivos de nuestra empresa y nuestro socio (NASA).

Hasta la fecha, el desarrollo continuo del programa de Jacobs, basado en los principios compartidos del Marco de Trabajo de Confiabilidad y Sistema de Gestión de ActivosTM de los Elementos Uptime^®, es el fundamento de nuestro programa Jacobs Tidewater Operations Group. A continuación se muestran algunos de los logros.

1. Un enfoque sostenido en el mantenimiento proactivo, como lo demuestran los porcentajes acumulados del año fiscal 2017 de 99,78 % de finalización del PM de maquinaria crítica para la seguridad y 99 % de finalización del PM de maquinaria no crítica para la seguridad.
2. La instauración continua del mantenimiento basado en la condición (CBM), incluyendo el apoyo principal de aplicación y uso del software de análisis de datos OSI/PI/Meridium.
3. Los procedimientos de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) personalizados brindan el nivel de análisis adecuado en función de la complejidad del sistema y el impacto de las fallas.
4. El equipo de mantenimiento y confiabilidad apoya varias visitas al LaRC de organizaciones industriales externas (NRO, NAVFAC, USCG, Boeing, Lockheed, etc.) para que observen la gestión de activos de clase mundial de Jacobs en marcha y compartan las mejores prácticas.
5. Las optimizaciones del PM realizadas generan una reducción general de 30 % en los requisitos del PM o más de unas doce mil horas.
6. Nuestros esfuerzos predictivos de PT&I y CBM, desde principios del 2014 hasta la fecha actual, han generado una reducción de costos de más de tres millones y medio de dólares (además de costos reducidos en general); lo que permite que nuestro cliente asigne fondos de mantenimiento a proyectos de rentabilidad de la inversión (ROI) críticos.
7. Los FMEA realizados en tipos de maquinaria con índices de fallas altos han dado directamente CERO fallas no planificadas para dichos activos en nuestro programa de CBM;
8. La asociación con el Equipo del Sistema de Información Geoespacial de la NASA para localizar activos, de los cuales sus datos se han utilizado satisfactoriamente para optimizar las rutas de PM para los valores de nacionalmente y aumentar la productividad en todas las actividades realizadas.
9. Se realizaron varias clases de capacitación en mantenimiento y mejores prácticas. Entre nuestro personal tenemos 34 CMRP y cuatro CMRT, incluyendo todo nuestro equipo principal de liderazgo de las instalaciones (gerente general y directores ejecutivos). Recientemente, Jacobs se ha convertido en un miembro colaborador del Reliability Leadership Institute, y esperamos fomentar nuestras contribuciones y nuestra educación a través de la obtención de las certificaciones “Líder Certificado en Confiabilidad® (CRL)” por parte de nuestros empleados.

Bristol-Myers Squibb

Bristol-Myers Squibb (BMS) es una empresa biofarmacéutica global cuya misión es descubrir, desarrollar y ofrecer medicamentos innovadores que ayuden a los pacientes a superar enfermedades graves.

La función del programa de ingeniería de confiabilidad es ayudar a cumplir la misión de la empresa al garantizar que sus activos, sistemas e infraestructura funcionen según lo diseñado y logren el mayor tiempo de actividad posible sin comprometer la seguridad o calidad para nuestros pacientes.

El programa de ingeniería de confiabilidad en BMS se centra en un enfoque del ciclo de vida del sistema de la maquinaria desde su diseño, construcción, aceptación, uso y eliminación. Las estrategias de este enfoque están continuamente alineadas con la misión del negocio. Los indicadores clave de resultados (KPI) en tiempo real de un sistema sólido para análisis de informes de fallas y acciones reactivas (FRACAS) ayudan a monitorear la efectividad del programa y a lograr la mejora continua.

También se aplican enfoques de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). Un componente principal es la clasificación de la criticidad de la maquinaria, que ayuda en el nivel de evaluación del RCM que se realiza a una pieza de la maquinaria. El RCM para maquinaria crítica puede incluir: análisis del historial de las órdenes de trabajo, análisis modal de fallos y efectos (FMEA o AMFE), lista de materiales (BOM), optimización de la estrategia de mantenimiento y costos del ciclo de vida. Las estrategias del monitoreo de condición también se determinan con el nivel de criticidad. La clasificación de criticidad se configura en el sistema de gestión de activos empresariales y permite priorizar la programación del trabajo, además de ayudar a enfocar el análisis y la generación de informes de fallas.

Sin lugar a dudas, este programa es más efectivo debido al liderazgo y la cultura desarrollados en BMS y en todos los niveles de la organización. Los equipos multidisciplinarios de ingeniería, operaciones, calidad, gestión, mantenimiento, metrología y cadena de suministro participan en foros de confiabilidad y la capacitación en el programa “Líder Certificado en Confiabilidad® (CRL)” que usa el marco de trabajo de los Elementos Uptime^®.

Skookum Contract Services

SKOOKUM CREA EMPLEOS PARA PERSONAS CON DISCAPACIDADES
Desde 1988, hemos ayudado a personas con todo tipo de discapacidades a unirse a la fuerza de trabajo al proporcionar servicios críticos de gestión logística y de las instalaciones a empresas y el gobierno.

EMPRENDEDORES CON RESPONSABILIDAD SOCIAL
Más de 1200 empleados de Skookum ofrecen una amplia gama de servicios a un número creciente de clientes. Hoy, Skookum abarca 10 estados diferentes en cada región geográfica de los Estados Unidos, incluyendo Washington D.C. Nuestra oficina central se encuentra en la ciudad de Bremerton, estado de Washington.

¡Skookum tiene una reputación de excelencia, comunicaciones abiertas, operaciones transparentes y una fuerza laboral excepcional!

Nuestro enfoque es doble, con una cultura de asistencia al cliente: “cumplimos nuestra misión cuando nuestros clientes cumplen las suyas” y nuestra misión de “crear oportunidades para personas con discapacidades”.

Skookum utiliza los productos Maximo de IBM y EX Max Mobile para proporcionar las mejores herramientas posibles a nuestra fuerza laboral. La capacidad de aprovechar la tecnología y la mejora de procesos demuestra nuestra capacidad para ayudar a nuestros clientes a cumplir su misión y, al mismo tiempo, permitir que nuestros empleados puedan ser lo más productivos posible. En esencia, Maximo proporciona tecnología de asistencia que ayuda a nuestros empleados a tener éxito en sus trabajos.

Ser reconocidos por nuestros esfuerzos con el premio al mejor programa de gestión de la ejecución del mantenimiento de 2017 de los Uptime® Awards implica un gran agradecimiento y demuestra nuestra calidad en el apoyo a nuestro cliente, que en este caso es el Ejército de los Estados Unidos en Fort Lee, Virginia. En Fort Lee, hemos desarrollado la tecnología que es el trampolín para que nuestro equipo aproveche esta experiencia y la pueda poner en práctica en otras ubicaciones en Skookum. Actualmente, tenemos más de 300 usuarios en múltiples instalaciones de Maximo en todo el país.

Mercedes-Benz U.S. International, Inc.

Mercedes-Benz U.S. International, Inc. (MBUSI), fundada en 1993, es una planta de cinco millones de pies cuadrados en Vance, Alabama, que puede producir 300 000 unidades anualmente, incluyendo los modelos GLS, GLE, GLE Coupe y C-Class. El departamento de mantenimiento de la MBUSI ha logrado cambiar su cultura a través de la evolución, no de la revolución. Comparamos prácticas de mantenimiento en plantas en muchas industrias, incluyendo: plantas automotrices (en EE. UU. y Alemania); farmacéuticas; aeroespaciales; de procesamiento químico; refinerías de petróleo; fábricas de acero e incluso una cervecería; y un parque temático. Nos dimos cuenta de que no importa “lo que se hace”, sino “cómo se hace”.

Primero, capacitamos a la organización en las mejores prácticas de confiabilidad y, al mismo tiempo, comenzamos a comunicar claramente nuestra meta para ser más proactivos en lugar de reactivos. El equipo desarrolló un programa basado en mejores prácticas, que incluye: análisis de criticidad con el objetivo de optimizar las tareas de mantenimiento preventivo (PM); respuesta organizada ante averías; resolución de problemas basada en datos; planificación y ejecución del mantenimiento; herramientas de mantenimiento predictivo (PdM); niveles de existencias en almacenes; obsolescencia técnica; capacitación en toda la planta; y una asociación mejorada entre mantenimiento y operaciones. Dedicamos recursos multidisciplinarios de todos los niveles de la organización para pasar ocho horas por día diseñando soluciones sostenibles que se adapten al ADN de la MBUSI.

Creamos una oficina de gestión de programas para gestionar las interdependencias e instaurar y sustentar las nuevas soluciones de acuerdo con un plan. No solo hemos instaurado con éxito las mejores prácticas de confiabilidad y cambiado nuestra cultura de reactiva a proactiva, sino que también hemos visto que, cuando se les da la oportunidad de mejorar su organización, las personas avanzan y se convierten en líderes en todos los niveles de la organización.

Southern Gardens Citrus Processing

Southern Gardens Citrus (SGC) Processing es un proveedor mundial de jugo de naranja de la Florida 100 % puro, no concentrado, para la industria de etiquetas privadas y las principales marcas. Nuestra misión es “mejorar continuamente y convertirnos en un proveedor de bajo costo de productos cítricos de alta calidad para nuestros clientes mientras maximizamos las ganancias para nuestros accionistas”.

En 1995, se creó una iniciativa de excelencia de mantenimiento para mejorar el programa de mantenimiento. Parte de esta iniciativa fue avanzar en la gestión de activos y proyectos. Creamos una lista de activos donde los catalogamos y calculamos su vida útil restante. A medida que las máquinas comienzan a llegar al final de su vida útil, la gerencia las revisa y las pone en el plan de capital de 5 años. El plan de capital de 5 años tiene ingresados reemplazos de los activos marcados para alcanzar el final de su vida útil, proyectos de necesidades del negocio o un cambio aprobado en los activos existentes.

En 2006, se creó el proceso de gestión del cambio (MOC) fusionando dos procesos diferentes relacionados con la mejora continua: los informes de mejora y la sección de gestión del cambio de nuestro proceso de gestión de seguridad de los procesos (PSM). El eje central de nuestra gestión de activos es nuestro proceso MOC.

Este proceso MOC está documentado con funciones y responsabilidades definidas y cubre todas las solicitudes de proyectos y activos. Las principales entradas al proceso MOC provienen de nuestro proceso de análisis de causa raíz, cambios de activos existentes, necesidades del negocio y elementos de PSM.

En 2015, establecimos un plan estratégico de gestión de activos (SAMP) que dirige y revisa la gerencia ejecutiva. Como lo indica la norma ISO55000, este plan está de acuerdo con los objetivos y políticas de nuestra empresa. Nuestro plan de capital de 5 años, la lista de activos y el proceso MOC son parte de nuestro SAMP.

Los resultados de nuestro programa de gestión de activos continúan generando beneficios con la reducción de: los costos totales de planta en un 11.5 % durante 18 meses; los costos de mantenimiento totales de un 16.9 % durante 18 meses; el trabajo de emergencia en un 25 % en tres años; los niveles de personal requeridos por deserción 15 % durante 12 meses; y la finalización del proyecto aumentó en 16.5 % durante 12 meses.

Equipo de lubricación de AB InBev

AB InBev es una empresa de propietarios. Nuestras oficinas centrales se encuentran en San Luis (Misuri) y la Ciudad de Nueva York (Nueva York). Elaboramos dos de las cervezas más vendidas del mundo: Budweiser (introducida en 1876) y Bud Light (introducida en 1982). Nos asociamos estrechamente con nuestros mayoristas para promover el consumo responsable de alcohol. Nos enfocamos en gestionar nuestro impacto ambiental “de la semilla a la mesa”, incluyendo el uso de agua, energía, reciclaje y empaque. Proporcionamos contribuciones financieras y colaboramos con organizaciones benéficas que apoyan la educación, el medioambiente, el desarrollo económico, el alivio de desastres y el personal militar.

Nuestro exitoso programa de lubricación se ha instaurado en muchos lugares del mundo. El programa consiste en un conjunto de pautas para mostrar a los equipos de lubricación cómo organizar áreas, instaurar herramientas de corrección de errores y realizar análisis de aceite. Se diseñaron ocho secciones de información compilada para crear un conjunto de herramientas de lubricación que sirve como guía maestra. El progreso se mide con un conjunto de preguntas de evaluación durante la lubricación “Buenas prácticas de operación”. La evaluación visualiza oportunidades y desarrolla acciones con responsabilidad. En conclusión, el éxito del programa nos proporciona más estabilidad en la producción, contribuye a la confiabilidad de la maquinaria, controla los costos y reduce los problemas de lubricación.

Piense en la importancia de enseñar sobre la lubricación. La confiabilidad de la maquinaria depende de las mejores prácticas de lubricación. Nuestros sistemas necesitan programas de lubricación para permitir que las plantas operen de manera segura con la eficiencia y confiabilidad óptimas.

División de Ingeniería, Malaysia Airports Holdings Berhad

La División de Ingeniería de los Aeropuertos de Malasia es responsable del mantenimiento de la infraestructura aeroportuaria del grupo, valorada en miles de millones de ringgits (dólar de Malasia), para garantizar que sigamos ofreciendo el servicio más eficiente y seguro a nuestras aerolíneas asociadas, así como a los pasajeros que utilizan nuestras instalaciones. En línea con nuestros compromisos ecológicos y nuestro apoyo al objetivo nacional de reducir el 45 % de las emisiones de carbono para 2030, estamos trabajando para reducir el consumo de energía y garantizar que una mayor parte de nuestra energía provenga de fuentes renovables. Ya hemos podido reducir el consumo de electricidad a 9 510 583 kWh/año, lo que equivale a 1463 hogares con electricidad por año. La instalación de mástiles con diodos emisores de luz (LED) ha generado el importante ahorro de energía del 69 % o 782 784 kWh/año y también ha reducido las emisiones de carbono en el Aeropuerto Internacional de Kuala Lumpur (KLIA) a 1951 toneladas de CO2e por año. El Sistema de Gestión de Energía Electrónica (EnMS), un marco aceptado mundialmente para gestionar la energía, se ha utilizado desde entonces y nos permite controlar y ajustar el rendimiento energético, el perfil y el índice de energía de la construcción de cada instalación.

Estamos orgullosos de nuestros empleados a medida que seguimos luchando por la excelencia al reconocer su capacidad de pensamiento progresivo en lo local e internacional con los siguientes galardones:

• Reconocimiento a Aeropuertos Ecológicos de ACI Asia Pacific 2017: Platino - KLIA;
• Premio de Oro de 3 estrellas en la Convención Internacional sobre Círculos de Control de Calidad, Bangkok (2016);
• Premio de Oro de 3 estrellas en la Convención del Centro de Productividad de Malasia en Excelencia Técnica: equipo del sistema de manejo de equipaje, equipo de suministro de energía eléctrica y equipo de servicios de construcción;
• Mejor facilitador para la excelencia técnica: Amran Abdul Razak y Mohd Fauzi Ismail;
• Mejor Categoría de Gestión de Quejas en el Simposio de transporte público terrestre SPAD, KLIA;
• HMención de Honor por el ACI Asia-Pacific, Premio al joven ejecutivo 2016 - Mohd Khairulfatin Zulhaimi;
• Premio Especial de Reconocimiento a la Mejor Cultura de Confiabilidad – Uptime® Awards, USA, (2015).

Para concluir, nosotros, el equipo de ingeniería de Malaysia Airports Holdings Berhad, estamos comprometidos y dedicados a servir a nuestras partes interesadas y también a promover las mejores prácticas en operaciones de ingeniería y mantenimiento en todo el grupo. Continuaremos nuestro mejor esfuerzo y que Dios nos bendiga a todos.

Cintas Corporation

Cintas Corporation ayuda a más de un millón de empresas de todos los tipos y tamaños a estar listos para abrir sus puertas con confianza todos los días al proporcionar una amplia gama de productos y servicios que mejoran la imagen de nuestros clientes y ayudan a mantener sus instalaciones y empleados limpios, seguros y con su mejor aspecto. Cintas Corporation ayuda a sus clientes a estar Ready for the Workday_®(listos para su día de trabajo) con productos y servicios que incluyen: uniformes, tapetes, trapeadores, suministros para baños, productos de primeros auxilios y seguridad, extintores y pruebas, capacitación en seguridad y cumplimiento.

ASPECTOS DESTACADOS DEL PROGRAMA DE CERTIFICACIÓN DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO DE CINTAS CORPORATION

Debido a la naturaleza del trabajo que completan nuestros socios de mantenimiento, se convirtió en nuestro deseo que cada uno se convierta en un líder de seguridad. Después de todo, los socios de mantenimiento tienen el potencial de estar y tocar cada área de cada planta, incluidas las áreas que la mayoría de los demás socios nunca visitarán. Nos pareció fundamental que estuvieran altamente capacitados en el conocimiento y la comprensión para realizar todos los aspectos de su trabajo de forma segura.

Nuestro equipo desarrolló un programa para abordar este conocimiento y comprensión en el esfuerzo de desarrollar cada socio de mantenimiento para ser un líder de seguridad en su ubicación. El programa está dirigido y coordinado por los socios de campo del departamento de ingeniería corporativa y cuentan con el apoyo de los equipos de seguridad corporativa y salud basados en el campo.

Los elementos del programa constan de varios segmentos y actividades para guiar a nuestros socios en su viaje hacia la excelencia en sus trabajos diarios.

• Guía de estudio. Preguntas de las diversas capacitaciones de seguridad existentes para que los socios estudien y obtengan conocimiento.
• Llamadas semanales de capacitación. Los socios deben asistir a una llamada de capacitación semanal durante la cual se revisarán las preguntas en la guía de estudio.
• Preguntas y respuestas. Los socios serán evaluados en muchas preguntas de la guía de estudio. El panel de certificación estará compuesto por el gerente general de la planta, el ingeniero corporativo, el coordinador de seguridad y otros.
• Preguntas de situaciones. Se discutirán situaciones de la vida real con cada socio para demostrar que saben cómo practicar las habilidades y el conocimiento que han aprendido.
• Demostración. “De la teoría a la práctica”; se requiere que el socio complete exitosamente una demostración en vivo de las habilidades, involucrando procedimientos de ingreso al espacio confinado, acceso directo al panel eléctrico, cierre de sesión y etiquetado de seguridad.

Una vez completados con éxito estos pasos, el socio queda certificado, se le otorga un trofeo y se le considera un líder de seguridad en su organización.

The Mosaic Company

Mientras que el terreno dedicado a la agricultura se reduce y las poblaciones van en aumento, la misión de Mosaic es ayudar al mundo a cultivar los alimentos que necesita mediante la producción de fertilizantes de calidad que aumentan el rendimiento de los cultivos. The Mosaic Company tiene casi 9000 empleados en todo el mundo y es el mayor productor mundial de fertilizantes de fosfato y potasa. La unidad comercial de fosfato de Mosaic opera minas en Florida y procesa plantas en Florida y Luisiana, que producen nutrientes concentrados de cultivos de fosfato.

En 2013, Mosaic colaboró con Allied Reliability Group para mejorar los elementos de confiabilidad de su proceso de gestión de proyectos de inversión (CPM). Antes de eso, existían referencias vagas a la confiabilidad y mantenibilidad, pero el proceso de CPM carecía de definición y los resultados a menudo no eran satisfactorios. Durante los siguientes años, Mosaic reunió una guía específica para numerosos elementos de confiabilidad dentro de su proceso CPM. En esencia, Mosaic elevó las expectativas de un producto aceptable de un proyecto de capital para incluir:

• consideraciones de diseño para la mantenibilidad y la confiabilidad de los activos a lo largo del ciclo de vida total;
• un Sistema Computarizado de Gestión del Mantenimiento (CMMS) actualizado con jerarquía y atributos de activos;
• estrategias de activos basadas en el modo de fallas desarrolladas a través del análisis de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) o análisis modal de fallos y efectos (FMEA o AMFE);
• planes de mantenimiento de maquinarias desarrollados e instaurados antes de su puesta en marcha;
• listas de materiales de activos realizadas en el CMMS y piezas de repuesto críticas inventariadas;
• garantía de calidad (QA) y control de calidad (QC) mejorados y programas de comisión.

Una vez que Mosaic instauró el proceso de CPM mejorado, los empleados aprovecharon las mejoras al aplicarlas en un proyecto de capital importante. El resultado de este crucial proyecto cumplió con casi todas las medidas del proyecto, además de tener una puesta en marcha de “lanzamiento vertical” en términos de proporcionar la producción esperada rápidamente. Mosaic continúa perfeccionando el proceso de diseño centrado en la confiabilidad (RCD) y aprovechándolo en proyectos de capital en toda la empresa.

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