En una presentación efectuada en la Conferencia Nacional de Seguridad de la Asociación Nacional de Refinerías y Plantas Petroquímicas en 2010, Jordan Barab, Subsecretario Adjunto de Seguridad e Higiene Ocupacional, dijo, “Voy a decirlo sin ambigüedades: tus trabajadores se están muriendo en el trabajo, y esto debe detenerse ya”.

Siguió diciendo Barab, “A lo que me refiero es a una serie de prácticas que definen a la organización e influyan en aquellos individuos que conforman la organización. Está de sobra decirlo, pero de todos modos lo voy a decir: la cultura de la seguridad organizacional debe venir desde arriba en el negocio”.

Si observamos a la totalidad de la industria en los Estados Unidos durante 2009, hubo 4,340 muertes. Pero aún más sorprendente son las lesiones sufridas por trabajadores americanos:

Total de casos reportables 3,277,700

Casos con días laborales perdidos 965,000

Casos involucrando torceduras, lesiones o desgarros 379,340

Casos involucrando lesiones a la espalda 195,150 

Casos involucrando caídas 212,760

Piénsalo: si corregimos algunas de las causas raíz de las fatalidades o lesiones, más trabajadores volverán a casa a sus familias intactos y enteros.

Hay una infinidad de razones para estas lesiones y fatalidades. Entre las más comunes se cuentan los accidentes de tránsito, caídas, y una multitud de lesiones y fatalidades desafortunadas a partir de trabajos de mantenimiento. Quiero comentar con ustedes las lesiones y fatalidades originadas a partir del mantenimiento.

A continuación se presentan algunos ejemplos de accidentes serios a partir de los registros de OSHA:

• Una gran explosión destruyó un enorme tanque de almacenamiento que contenía una mezcla de ácido sulfúrico e hidrocarburos inflamables en la refinería de Motiva Enterprises en Delaware City. Murió un contratista, y otras ocho personas sufrieron lesiones. El ácido sulfúrico se derramó del tanque colapsado y contaminó al río Delaware. La explosión sobrevino mientras se hacían trabajos de soldadura para reparar una pasarela por encima del tanque de ácido sulfúrico, cuando los vapores inflamables de los hidrocarburos fueron encendidos por las chispas de soldadura.
• Varias cuadrillas de personas realizaban trabajos de mantenimiento en un generador al tiempo que se realizaba una prueba de presión. Fue entonces cuando se voló una puerta de acceso para personal, después de que se liberó el aire comprimido que contenía en su interior, golpeando a dos trabajadores contratistas, causándoles lesiones críticas.

¿Por qué ocurrieron estas lesiones?

Generalmente, los accidentes son agrupados en cinco categorías. De acuerdo con el discurso de Barab, mencionado arriba, las áreas están bien distribuidas entre las muchas partes del negocio.

Especificación 44%

Cambios después de la Comisión (puesta en operación) 20%

Operaciones y mantenimiento 15%

Diseño e implementación 15%

Instalación y Comisión 6%

En este artículo, quiero centrar mi enfoque hacia la confiabilidad del equipo. Los problemas en todas las categorías mencionadas arriba son causas de falla. Por ejemplo, en operación y mantenimiento puede existir una cultura de hacer todo con prisas y esto contribuye a que no se siga los procedimientos al pie de la letra, a fallas en el diseño, y a la falta de cuidado por parte de los trabajadores. Y mientras ocurre todo esto, es fácil ver que también pueden surgir situaciones fuera de lo normal.

Algunos de los accidentes son causados por actos inseguros (trabajo caliente en un tanque con una mezcla explosiva en su interior) o por no seguir los procedimientos (efectuar una prueba de presión cuando hay personal en la zona de peligro). Por supuesto, muchos de estos accidentes tienen varias causas al mismo tiempo.

Si observamos todavía más incidentes fatales relacionados con el mantenimiento, podemos comenzar a ver el desarrollo de un patrón.

• Una trágica doble muerte de soldadores ocurrió en una planta petroquímica cuando se dejó un cilindro de argón con fuga dentro del tanque donde habrían de realizar ellos unos trabajos. Entró el primer trabajador, y perdió el conocimiento; el segundo trabajador, en lugar de primero activar la alarma, entró a rescatar a su compañero, muriendo ambos.

¿Cuál es la relación entre confiabilidad y EHS (Seguridad, Higiene y Medio Ambiente)? A continuación se presentan las razones detrás de esta relación:

Razón 1: Había algo descompuesto que tenía que arreglarse. La falla provocó que la persona entrara a la zona de peligro. Entonces, la falta de confiabilidad puede causar muertes y lesiones.

Esta causa se elimina teniendo equipos confiables, que es una de las causas comunes de accidentes. Podemos ser todavía más específicos. Los equipos que trabajan conforme a sus características de diseño no requieren que haya personal ingresando a un espacio confinado, reparar (y hacer contacto) con cableado eléctrico expuesto, hacer pruebas de presión a un generador, ni sentados en la parte superior de un tanque para soldar, o incluso caerse de una escalera.

¿Y cómo se relaciona la confiabilidad con la seguridad? La confiabilidad elimina al riesgo de la ecuación, y el trabajador ya no está en zona de peligro. Si no hubiera nadie soldando en la parte superior del tanque, jamás habría ocurrido la explosión; si no hubiera sido necesaria una reparación, nadie habría tenido que estar trepado en una escalera o encima en el techo del tanque.

A. Algo se descompone y hay que repararlo.

B. La descompostura provoca que haya un trabajador en la zona de riesgo. 

C. El equipo confiable no requiere poner en peligro a trabajadores de mantenimiento.

D. La mejor solución para un peligro es eliminarlo completamente.

Razón 2: Gracias al PM, es menor el tamaño y alcance de la reparación, y por lo tanto las separaciones son más seguras.

La petrolera Exxon-Mobil ha reportado acerca de la segunda parte de la ecuación. Ellos estudiaron sus accidentes a causa del mantenimiento encontrando lo siguiente: “hay cinco veces más probabilidad de que haya un accidente cuando se trabaja en descomposturas, a diferencia de cuando se trabaja en trabajos correctivos planeados y programados”.

Una mayor confiabilidad implica que exista un programa efectivo de PM (Mantenimiento Predictivo) capaz de detectar un deterioro antes de que cause una falla. Puesto que todavía no está descompuesto el activo o equipo, es más seguro trabajar en él.

A. Una actividad de PM identifica el deterioro en sus fases iniciales antes de la falla (y antes de que haya un impacto en la confiabilidad).

B. En ese momento la reparación no es tan grande, es más segura y más manejable, lo cual resulta en menos incidentes de EHS.

C. El PM también permite a los gerentes más tiempo para planear y tratar con los peligros.

Razón 3: En el proceso de planeación se eliminan o mitigan los peligros.

Una mejor confiabilidad implica además que los planificadores de mantenimiento tengan tiempo para planear correctamente el trabajo. Un aspecto de la planeación es tomar en cuenta todos los peligros y determinar y describir una manera de efectuar los trabajos con seguridad. El plan de trabajo que desarrolla un planificador experimentado indudablemente reflejará la manera más segura de hacer el trabajo.

Un planificador debe observar minuciosamente todo trabajo para ver si hay presencia de cualquier peligro común. Los peligros podrían incluir: contaminantes en el aire, caídas desde alturas, resbalarse y tropezarse, objetos cayendo, daños a los ojos (por partículas, químicos o flamazo), químicos (ingesta, exposición a través de la piel o inhalados), asfixia, exposición radioactiva, fuego, explosión, electrocución, atrapamiento o aplastamiento y estrés térmico.

Entonces, cada peligro identificado se elimina (la mejor opción) o se mitiga (segunda mejor opción). Las plantas más seguras son aquellas en donde se toma en cuenta la seguridad de los trabajadores en cada paso del proceso de la preparación del trabajo.

El planificador planea el trabajo para reducir al mínimo los tiempos muertos.

El planificador ha recibido capacitación específica para buscar peligros a la seguridad, salud y medio ambiente.

El planificador mitigará o eliminará el peligro en el plan incluso antes de que la cuadrilla salga del taller.

El resultado son menores incidentes de EHS y equipos más confiables.

Razón 4: Los trabajos bien planeados permiten menos oportunidades para improvisación por parte del trabajador de mantenimiento.

Estadísticamente, la improvisación ofrece menor seguridad a diferencia de seguir un plan de trabajo con las herramientas y refacciones correctas. Uno de los fundamentos de una cultura de la confiabilidad gira alrededor de una planeación adecuada del mantenimiento. Sin planificación, los trabajadores se ven forzados a hacer lo que puedan con las refacciones y herramientas que puedan encontrar. Para hacer su trabajo, pudiera ser necesario improvisar para qué las cosas funcionen. Quizás en el teatro sea buena la improvisación, pero en el mantenimiento puede llegar a ser mortal. Imagino que el trabajador que se menciona a continuación estaba haciendo lo poco o mucho que podía con un soporte improvisado:

El trabajador realizaba una operación de mantenimiento en la parte posterior de un camión de basura. El soporte ya no resistió y la tapa del camión cayó sobre el trabajador.

A. La improvisación es excelente en la comedia.

B. La improvisación puede ser fatal en el mantenimiento.

C. Tener el tiempo adecuado para la planificación de un trabajo significa tener disponibles las herramientas, refacciones, equipos, habilidades y dibujos correctos al inicio del trabajo.

D. El resultado son menores incidentes de EHS y mejor confiabilidad.

El resultado final de este ambiente intencional de mantenimiento es la confiabilidad, y es esencial para tener un ambiente seguro.

Puntos de acción

Los puntos de acción de la alta dirección para transformar la cultura requieren de efectuar cambios menores a los Indicadores Claves del Desempeño (KPIs) semanales y mensuales que se utilizan para operar la planta o fábrica y también para las bonificaciones al personal.

1. La relación entre los trabajos de mantenimiento emergentes y los trabajos de mantenimiento planeados y programados deben conservarse por arriba de un 80% de trabajos planeados y programados para reducir los trabajos de emergencia.

2. El desempeño del PM debe estar por arriba del 95%. Más de 95% de los trabajos de PM generados deben terminarse en ±10% del intervalo del PM. 

3. Más del 85% de cumplimiento al programa. Esto quiere decir que más del 85% de los trabajos programados son terminados durante la semana en la cual se programaron.

4. El Tiempo Promedio Entre Fallas (MTBF) para los equipos más importantes debe tener una tendencia a la mejora.

¿Qué pasa si tu planta no alcanza estos estándares? Entonces es tiempo de cambiar la cultura. No obstante, cambiar una cultura toma tiempo y necesita de tres atributos:

• Seguimiento para que la gente siga enfocada en las metas.
• Resiliencia para volver a encarrilar a la planta en caso que exista una desviación.
• Actitud positiva: al igual que cuando se enseña a un niño a andar en bicicleta, hay que mantener una actitud positiva, de estímulo. No castigues los errores honestos; asegura que tu personal aprenda de ellos.

Exxon-Mobil estudió sus accidentes relacionados con el mantenimiento y encontró que hay cinco veces más probabilidad de tener un accidente cuando se trabaja en descomposturas a diferencia de cuando se trabaja en trabajos correctivos planeados y programados.

Buena suerte, Joel.

Joel Levitt es un destacado entrenador de profesionales del mantenimiento. Ha capacitado a más de 15,000 líderes de mantenimiento de algunas 3,000 organizaciones en más de 20 países a lo largo de más de 500 sesiones de entrenamiento. Desde 1980 es presidente de Springfield Resources. Tiene más de 25 años de experiencia en las múltiples facetas del mantenimiento. Levitt ha participado en los Consejos de Seguridad de ANSI, Small Business United y National Family Business Council y en el Comité Ejecutivo de Miquon School. Es miembro de AFE y vicepresidente del capítulo Filadelfia.