Una travesía hacia el monitoreo de la condición de activos con acceso inalámbrico

"En el campo del mantenimiento usted siempre debe empezar por el principio, pero no olvide establecer su meta final. De no hacerlo, usted perderá tiempo y energía, y se desviará del camino correcto."

"No empiece comprando artefactos nuevos para mejorar su ACM. Primero piense en la organización correcta, además del grado de competencia y las habilidades que su personal necesita para usar eficazmente lo que usted compre."

Uno de los grandes retos en el campo del mantenimiento es saber cómo poner en práctica diferentes conceptos y teorías, especialmente cuando usted también tiene que cambiar la mentalidad de su personal y presentarles un nuevo modo de pensar.

En OCP Group, compañía productora líder de roca de fosfato y ácido fosfórico en el mundo y líder de fertilizante a servicio de la industria agrícola global, se presentaron bastantes obstáculos mientras se trataba de cambiar su punto de vista operacional con respecto al mantenimiento.

Esta travesía inició en el 2007 con la misión de realizar reparaciones sistemáticas y mantenimiento preventivo basado en frecuencias y duraciones. En ese entonces el mantenimiento basado en condiciones (CBM, por sus siglas en inglés) no estaba totalmente desarrollado y se consideraba un lujo, no una necesidad. Además, la gente no confiaba en los resultados que el mantenimiento CBM ofrecía.

Los ingenieros de mantenimiento de la planta Maroc Chimie recibieron entrenamiento básico en análisis de vibraciones en el 2008. A partir de ahí, estos ingenieros comenzaron a entender los beneficios del análisis de vibraciones: predecir y reparar fallas futuras antes que la maquinaria se averíe. Este fue un gran cambio en la filosofía sobre el mantenimiento en la compañía, ya que fue casi mágico ver cómo un entrenamiento básico en vibraciones puede producir un impacto enorme al ponerse en práctica.

Pero el gran desafío fue cómo hacer que todos los trabajadores de Maroc Chimie acogieran y se comprometieran con este nuevo concepto. ¿Cómo se lidera un cambio en el mantenimiento sin conmociones, incluso en la producción, a la vez que se es más persuasivo? El primer paso fue aprender y dominar a profundidad todas las técnicas y metodologías de monitoreo de condición de activos (ACM, por sus siglas en inglés). Las técnicas de medición de vibraciones y termografía infrarroja fueron especialmente importantes, al igual que comprar y usar los artefactos adecuados, además de mostrar y publicar resultados para compartir conclusiones.

El primer éxito obtenido fue cuando un ingeniero de mantenimiento pudo balancear un soplador grande en una planta de fertilizante, que opera con 45 mm/s (0.147 pie/s) en vibración a 2 mm/s. En ese entonces, era un problema imposible de solucionar a los ojos del personal de mantenimiento. Un miembro del personal dijo: “Sé que podemos balancear sopladores, ¡pero no este! ¿Cómo lo hicieron?”. En ese momento el ingeniero se dio cuenta de que el problema era mucho más profundo que simplemente explorar nuevas tecnologías o aplicar mantenimiento condicional en la planta. La limitación estaba en las creencias y la mentalidad de cada uno de los trabajadores del personal de mantenimiento. Estas creencias y mentalidades encadenaban y detenían a cada uno de ellos en la búsqueda y exploración de nuevas soluciones.

Para romper esta barrera, todo el personal de mantenimiento de la planta necesitaba ganar más confianza en sí mismos. Para lograrlo, usted necesita aumentar sus capacidades y aptitudes. Estas se desarrollan naturalmente con la experiencia o con entrenamiento de alto nivel y práctica. Por este motivo, en el 2009 la planta OCP Safi inició el gran esfuerzo para obtener la certificación ISO en vibración y termografía. Todos los inspectores de la planta Maroc Chimie obtuvieron su certificación ISO nivel dos en estos campos. A partir de este momento, los inspectores se enorgullecieron de sus logros y se hicieron más seguros al realizar análisis e interpretaciones. Fue en ese momento cuando otros miembros del personal de mantenimiento mostraron más respeto y estima hacia los inspectores y aceptaron sus recomendaciones.

La primera versión del programa CBM se dio en la forma de un calendario de inspección que contenía todas las tareas y frecuencias. Los inspectores tenían que revisar las frecuencias en los calendarios y hacer las rondas de inspección, después tenían que iniciar una orden de trabajo en un sistema computarizado de gestión del mantenimiento (CMMS, por sus siglas en inglés) si la vibración o la temperatura excedía el valor límite.

Al finalizar cada semana, los inspectores enviaban un reporte general de todas las anomalías detectadas durante la semana y el número de cada orden de trabajo junto con la investigación o el estado del arreglo. Aquellos reportes permitían tener una base de datos confiable en la planta de todos los problemas anteriores para mejorar las estrategias de mantenimiento futuras.

Con el fin de ser más profesionales y compartir la experiencia de los inspectores, cada orden de trabajo que generó un inspector en el 2010 iba acompañada por un reporte de anomalías que describía científicamente el fenómeno físico con mayor detalle. Este documento era el último vínculo para completar el proceso en cadena de inspección de la planta, además de responder de forma clara a las necesidades y las solicitudes del personal de mantenimiento.

Para usar el sistema CMMS de una mejor forma, desde el 2012 todos los calendarios de los inspectores se han configurado dentro del sistema CMMS, además de integrar y almacenar todas las mediciones de valores. Junto a un software empresarial inteligente, la compañía puede generar todas las gráficas y seguir las tendencias e inclinación de valor.

Usted está en riesgo de retroceso si no trabaja continuamente en mejorar su sistema.

Como pasa con todas las disciplinas, ¡esté atento si siente que domina algo! Usted está en riesgo de retroceso si no trabaja continuamente en mejorar su sistema. Esto no es algo que es “BUENO TENER” para el funcionamiento de su sistema: usted debe mejorar o pensar a fondo en todas las actividades de mantenimiento para sostener y guiar su progreso. En el caso de Maro Chimie, nuevas dificultades empezaron a aparecer:

• se retiraron inspectores con experiencia;
• no se respetó el calendario de mantenimiento (p. ej., periodos de vacaciones, acceso difícil a maquinaria encima del ascensor, los artefactos de medición se averiaron, etc.); y
• se mostró desinterés en las mediciones periódicas (tareas sin valor agregado) por parte de inspectores, especialmente cuando sentían que eran más competentes.

Para resolver esta situación, la compañía exploró diferentes preguntas: ¿cómo pueden ayudarnos las nuevas tecnologías a vencer las limi‑taciones anteriores? y ¿cómo podemos hacer que nuestro sistema sea menos dependiente del personal humano, pero sin perder las ventajas que estos proveen? Después de una investigación exhaustiva, la compañía encontró la solución apropiada en un sistema inalámbrico. El concepto de la solución está resumido en la Figura 1.

Figura 1: Medición e interpretación inalámbrica

Esta solución consiste de sensores inalámbricos que envían al portal mediciones de vibraciones y temperatura periódicamente a través de múltiples transmisores. Toda esta información se graba en el servidor y puede mostrarse y analizarse en la página web del sistema. Usted también puede añadir el espectro de aceleración, velocidad y señal temporal si quiere mejorar su análisis.

Cualquier inspector calificado y con experiencia puede analizar valores y compartir reportes con esta solución. Esta actividad puede subcontratarse, dependiendo de la estrategia de mantenimiento de la compañía. De acuerdo con los números de sensores inalámbricos disponibles, usted puede comenzar con maquinaria crítica y luego expandir a otro tipo de maquinaria. Además, usted puede cambiar la posición de los sensores si la criticidad de la maquinaria cambia. Maroc Chimie subcontrata esta actividad a una compañía que maneja el mantenimiento de todos los sistemas e interpreta los resultados. La planta recibe un reporte rápido diario, que incluye la situación de la red y todas las alarmas medidas, además de un reporte semanal más detallado que incluye el análisis de espectro, la eficiencia de intervenciones anteriores, etc.

Ahora la planta está trabajando en la conexión de esta solución con su sistema CMMS para generar órdenes de trabajo automáticamente si el valor excede su límite. Este cálculo del promedio de tiempo entre fallos (MTBF, por sus siglas en inglés) y promedio de reparación (MTTR, por sus siglas en inglés) también puede realizarse automáticamente usando esta solución para seguir o confirmar la confiabilidad de la maquinaria de la planta (p. ej., si el valor de la vibración es aproximadamente 0 mm/s, entonces la maquinaria se mantiene detenida). La planta solo necesita trabajar en una combinación de valores e información en el software inalámbrico para obtener la información correcta.

Entonces, ¿cuál es el paso a seguir? Hacer que todos los elementos de monitoreo de la condición de activos sean inalámbricos. La planta está trabajando ahora con diversos subcontratistas y proveedores para desarrollar este aspecto. Se harán evaluaciones de un nuevo análisis inalámbrico de aceite en un tanque de turbina. También se está trabajando en una lubricación inteligente con sensores inalámbricos, que añadirían aceite o grasa automáticamente si la temperatura es alta.

El impacto de esta nueva manera de gestión AMC en otros Elementos™ Uptime® se resume en la Figura 2. La creación de una sección de confiabilidad y un laboratorio de mantenimiento dentro de las instalaciones de la planta facilita la interacción entre los sistemas inalámbricos y otras actividades de mantenimiento.

Figura 2: Gestión ACM en otros Elementos™ Uptime^®