Finalmente, se presentan resultados reales de nuestros clientes luego de aplicar las diversas metodologías y productos en la Administración del Desempeño de Activos (APM).

Introducción:

A finales de la década pasada se hizo evidente que todas las empresas manufactureras habían entrado en un nuevo entorno que hizo necesario el reconducir esfuerzos para sobrevivir, ser competitivos y exitosos. Los altos niveles de exigencia por parte del mercado en términos de calidad y costo, una feroz competencia globalizada, mayor respeto y exigencias al ambiente y por ende al personal e integridad mecánica de los equipos y sistemas, caracterizan esta etapa crucial que nos ha tocado vivir.

El entorno antes delineado ha obligado a las compañías exitosas a la revisión de la visión sobre las funciones que ha cumplido la gestión de mantenimiento dentro de las industrias, haciéndolas objeto de una serie de transformaciones profundas a nivel tecnológico, organizacional, económico y humano.

Las transformaciones o el cambio visto como un proceso de revisión, son convenientes para todas las organizaciones ya que permiten determinar las condiciones de operación de las plantas (capacidad nominal), acceder a empresas similares para usarlas como patrón de comparación (benchmarking), identificar oportunidades de mejora, establecer planes de acciones (o redefinición de estrategias), integrándolas hasta alcanzar objetivos comunes para el accionista, trabajadores y entorno social.

Diferentes fuentes, nacionales y extranjeras indican que los costos de mantenimiento en las empresas manufactureras pueden sobrepasar el 50% del presupuesto total de operación de las mismas por lo cual la optimización de la gestión de mantenimiento debe ser vista como oportunidad de mejora.

Aun más, el costo de la pérdida de oportunidad (lo que se deja de producir) producto de fallas no detectadas y repetitivas, sobrepasa con creces los costos anuales de mantenimiento y operación (¡ entre 2 a 15 veces más !) siendo ésta la verdadera oportunidad de mejora.

La transición de nuestras organizaciones orientadas a reparación de equipos, a nuevas organizaciones orientadas a la confiabilidad de plantas, exige mayor focalización en el registro histórico de datos, uso intensivo de tecnologías y grupos departamentales centrados en “evitar fallas”, alta responsabilidad ante las mismas e integración de los niveles gerenciales en el desarrollo de los planes de confiabilidad operacional y gerencia de activos.

Tradicionalmente la gestiones de mantenimiento se han desarrollado a organizaciones orientadas a reparación de equipos por lo cual la creencia de que las fallas ocurrirán por norma (de cualquier forma y en cualquier momento) hace cierto que la misión de mantenimiento es ser “la mejor y mayor fuerza” para responder rápidamente y solventar el daño de los equipos, restituyendo su función y evitar el menor impacto en el negocio. Los talleres y cantidad de recursos se han dimensionado para atacar cualquier falla aún si ésta ocurre en días no laborables.

El análisis de alternativas para disminuir costos y frecuencias de fallas en equipos requiere trabajar en una organización orientada a la Administración del desempeño de Activos (del ingles: APM).

Este enfoque (APM) tiene como premisa que la ocurrencia de fallas no es un “hecho esperado” sino un evento de consecuencias indeseadas y son éstas las que determinan las acciones proactivas que motorizan un plan de confiabilidad operacional.

Dicho plan, es una tarea compleja que requiere el involucramiento y participación de diferentes personas que tendrán que ejecutar análisis y alcanzar decisiones por consensos sobre las acciones proactivas necesarias para evitar la recurrencia de fallas o disminuir a un nivel tolerable la probabilidad de ocurrencia. Lo anterior debe ser responsabilidad de todos aquellos que forman parte activa en la selección, el diseño, procura, instalación, operación y mantenimiento de los equipos y sistemas.

Debemos preguntarnos lo siguiente: Si existen tiempo y conocimientos para reparar fallas ¿Por qué nunca se dedica los suficientes recursos para evitar que estas ocurran?

¿Será más fácil justificar recursos para reparar, que los que deben invertirse para confiabilidad?

Las respuestas a estas preguntas soportan la creación de una cultura de la Administración del Desempeño de Activos, donde se comprenda que al igual que la seguridad, la confiabilidad es parte y responsabilidad de cada uno de los trabajadores. El sentido de pertenencia, conciencia de costos y autoestima, entre otros, debe ser internalizado para alcanzar menor accidentalidad y mayor rentabilidad para la inversión que realiza la empresa.

La motivación y orientación hacia tareas sencillas realizadas con un mínimo de exigencias por parte de los trabajadores podrá disminuir notablemente la necesidad de trabajos especiales, no planificados y con alto riesgo para su ejecución.

Camino a la Confiabilidad

A continuación se muestran los pasos que, de acuerdo a nuestra experiencia, permiten a las organizaciones obtener resultados favorables y tangibles en muy corto tiempo. Este sistema es tan efectivo que los gerentes notan un retorno de la inversión generalmente (dependiendo el tipo de empresa y su magnitud) en apenas 1 mes de implantado el proyecto.

CAMINO A LA CONFIABILIDAD

  • Identificar lo importante para el negocio y alinear los KPIs
  • Definir la criticidad/riesgo de los activos
  • Desarrollar las estrategias de administración de activos
  • Capturar los datos de desempeño de los activos
  • Analizar los datos
  • Reevaluar para eliminar los defectos y fallas costosas

Seguidamente explicaremos de manera breve los aspectos más relevantes de cada uno de estos pasos.

Identificar lo importante para el negocio y alinear los KPIs

Este paso, como todos los primeros pasos, es de suma importancia, ya que permite alinear la visión, misión y objetivos del negocio con los factores claves de desempeño y su cuantificación en forma de indicadores claves de gestión (del ingles: Key performance Indicators KPI). El objetivo es “medir” el desempeño de nuestro negocio y efectuar el seguimiento correspondiente para aplicar los correctivos y/o establecer metas futuras.

La pregunta más importante que hay que realizar es la siguiente:

¿De qué forma mis activos deberán desempeñarse para poder cumplir con las metas del negocio?

Para ello se deben establecer un número importante de indicadores que varían de acuerdo al “nivel” que se desea consultar.

Generalmente se construye de lo general a lo especifico determinando métricas de rentabilidad, producción, disponibilidad, seguridad, ambiente y salud. (Ver figuras 1,2 y 3).

Luego, ya a un nivel especifico, los indicadores de gestión se definen a un nivel mas particular” del activo, generalmente se habla de disponibilidad mecánica, tiempo entre fallas, tiempo entre reparación, costo de mantenimiento, etc. Estos indicadores de desempeño, que son individuales, se desplegarán y alimentarán a los indicadores grupales y éstos a su vez a los corporativos.

En la actualidad hay un sin número de indicadores claves de desempeño, cuya definición, aplicabilidad y ventajas de uso esta fuera del alcance de este documento.

Lo importante es que la gerencia realice los siguientes pasos básicos:

  1. Definir la métrica
  2. Definir el mapa estratégico para llevar a cabo la obtención de los indicadores (objetivo, frecuencia, responsabilidades, etc.)
  3. Comunicar a nivel corporativo, grupal o individual el establecimiento de las métricas.
  4. Asegurarse que se entienda la rendición de cuentas.
  5. Propiciar un ambiente de “Calidad del Dato” y no “cantidad del dato”.
  6. Realizar el análisis correspondiente y las acciones correctivas.
  7. Comunicar los resultados.

Las herramientas tecnológicas disponibles en el mercado permiten una automatización de la gestión de medición de indicadores claves de desempeño, logrando, entre otras funcionalidades, lo siguiente:

  • Actualización de los Indicadores (KPI) de forma automática.
  • Despliegue de nodos (sistemas o subsistemas).
  • Alertas vía correo electrónico.
  • Distribución de resultados.
  • Trazabilidad y auditoria.
  • Visualización de los contribuyentes del desempeño. 

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Definir la criticidad/riesgo de los activos

El Análisis de Criticidad es una técnica Semi-Cuantitativa de cuantificación del Riesgo, sustentada primordialmente en la “Opinión De Expertos”; que permite “Jerarquizar Activos”, (Componentes, Equipos, Sistemas o Procesos), se basa en un Indicador llamado “Criticidad” que es proporcional al riesgo.

Por su Carácter Semicuantitativo, el "Espíritu" del análisis de criticidad es básicamente establecer un "Ranking" y no calificar la tolerabilidad del riesgo; no obstante, los valores obtenidos de estos análisis (Puntajes) pueden transformarse en valores que puedan ingresarse a una matriz, en donde se pueden "Calificar" estos valores, como valores "Alto o Intolerable", "Medio Alto", "Medio Bajo" y "Bajo".

Esta calificación es básicamente un "Acuerdo", que es válido para un grupo particular de activos, pero que pudiera no ser extrapolable a otros activos, ubicados en otro proceso productivo.

El análisis de criticidad es una técnica “blanda”, rápida y de fácil manejo, que debe usarse como “primer filtro” para direccionar los esfuerzos.

Otra virtud del análisis de criticidad, es que permite identificar en cual de los componentes del riesgo (frecuencia de fallas ó impacto total) se debe trabajar para mitigar el valor de criticidad y traerlo a la zona “tolerable”.

Básicamente se evalúa el impacto que la falla, cese de la función de un equipo componente o sistema pueda producir en términos de:

  • Producción
  • Ambiente
  • Seguridad
  • Salud
  • Costos operacionales y de mantenimiento
  • Frecuencia de fallas
  • Tiempo medio para reparar
  • Imagen (reputación)

Con la aplicación de esta metodología se responde a la pregunta: ¿Qué activo es el más importante para mejorar la confiabilidad?

Es de suma importancia realizar el análisis de una manera estructurada, con un grupo de expertos conocedores del negocio en todos los ámbitos (operativo, mantenimiento, seguridad, económico, etc.).

Como resultado final se obtiene una comparación entre activos y sistemas discriminando el o los activos más críticos de los menos críticos. En función de la criticidad del activo o sistema entonces se direccional los esfuerzos y recursos.

La figura 4 representa un ejemplo de una matriz semicualitativa para determinar el nivel de consecuencia de una falla en términos de producción, impacto económico, seguridad, ambiente y reputación. Mientras mayor sea el impacto, mayor será la puntuación del mismo.

Como se sabe el riesgo consiste en la consideración de la consecuencia (impacto) y de la probabilidad de ocurrencia o frecuencia del evento.

Matemáticamente se denota como el producto de la consecuencia por la frecuencia.

R= C x Fr.

De manera similar se diseña una matriz para determinar la frecuencia de ocurrencia del evento. La cual puede tener valores de 0 (improbable) hasta 5 (muy probable).

La figura 5 muestra un ejemplo de un grupo de activos ya jerarquizados para un sistema o planta especifico.

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Desarrollar las estrategias de administración de activos

Una vez que se determine la criticidad de los activos, es decir, cuales activos tienen una criticidad alta, media y baja, se debe responder a la siguiente interrogante: ¿Qué estrategias se deben implementar para administrar cada grupo?

Básicamente es en esta etapa donde se define el ¿Qué hacer?, ¿A qué? , ¿Cuándo? y ¿Cómo?

En esta etapa se considera lo siguiente:

  • ¿Cómo administrará cada segmento de criticidad?
  • ¿Qué tácticas utilizará en cada uno?
  • Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
  • Análisis de Modos y Efectos de Fallas
  • Monitoreo continúo
  • Optimización del Mantenimiento Predictivo
  • Mantenimiento con base en condiciones
  • Inspección Basada en Riesgo
  • ¿Operar hasta la falla?
  • Etc.

Depende del contexto de operación y las metas de confiabilidad

  • No hay una fórmula mágica
  • Enfóquese en el equipo más crítico
  • Empiece con una estrategia de mejora
  • Determine cómo sería el éxito antes de comenzar

¿Qué retorno está esperando?

  • ¿Cómo lo va a medir?
  • ¿Sus procesos de trabajo están establecidos para poder capturar los datos correctos?

- Gane experiencia y éxitos

- Trasládese hacia la siguiente estrategia

- Tenga paciencia, con algunas excepciones, los resultados no son rápidos.

Es la fase donde se invierte mayor esfuerzo, tiempo y dinero.

Constituye la “Materia gris” del proceso.

En esta fase se aplican las diversas metodologías de Confiabilidad y técnicas de mantenimiento.

- La efectividad de esta etapa será tremendamente influenciada por la efectividad de la ejecución de las tareas (en alcance, frecuencia y procedimiento).

Capturar los datos de desempeño de los activos

Es en esta fase donde se definen las estrategias para una adecuada gerencia del dato.

¿Qué datos necesitaremos para poder medir la efectividad de mis estrategias de mantenimiento?

¿Cómo se alimentan estos datos de los eventos de mantenimiento?

¿Cómo están organizados los activos en una facilidad o corporación? (Taxonomia).

¿Cuáles son los eventos valiosos?

- Los Eventos que son valiosos incluyen :

  • Eventos de mantenimiento (costo de partes y mano de obra)
  • Pérdidas de producción
  • Pérdidas por calidad
  • Pérdidas por desperdicio

Algunas sugerencias:

- Si no existe un proceso de recopilación de datos de mantenimiento formal, cree uno.

- Empiece a analizar los datos en el equipo crítico, aún cuándo se sospeche de la integridad.

- Comunique los resultados y el caso para mejorar la confiabilidad.

- Si usted nunca empieza a analizar sus datos, sus técnicos nunca verán el valor de recopilarlos.

- Reúna fuentes múltiples de datos del evento, si es posible en Excel, para capturar de forma más precisa el costo de la poca confiabilidad.

  • Mantenimiento
  • Pérdida de producción
  • Etc.

- Otra vez, analice sus datos de falla en el equipo crítico

- Códigos de Falla

• Cree los suyos propios

- ISO 14224

- API 689

- Otros

- Cree, revise, actualice flujos de trabajo y procesos de negocios ejecutables

- Integre de los datos del evento en un solo sistema

- Los datos del evento actualizan los KPI’s

- Los KPI’s alertan a la persona indicada

Ejemplo de un caso real y el beneficio de tener un sistema de información de APM:

“El Sistema de Administración de Confiabilidad y Mantenimiento es un programa completo diseñado por ExxonMobil para lograr de forma segura una confiabilidad más alta de la confiabilidad y disponibilidad de la planta a un costo bajo y de clase mundial. El programa requiere el desarrollo de estrategias de mantenimiento específicas para cada pieza importante del equipo en cada una de las refinerías. El sistema se enfoca en las mejoras continuas y utiliza un análisis detallado de las fallas del equipo que rastrea más de 400 mil tipos de equipo. Desde su introducción en 1994, el sistema ha reducido sus costos de mantenimiento en aproximadamente 30 por ciento, al mismo tiempo que ha mejorado la disponibilidad mecánica en aproximadamente un 2 por ciento.”

Fuente: ExxonMobil Corporation Downstream 2001 Informe Anual, Página 67 (Emphasis Meridium’s)

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El esquema presentado en la figura 6 muestra la manera adecuada de recolección de datos de fallas para su posterior análisis. Para realizar de una manera efectiva este proceso es requerido realizar un esfuerzo adecuado para propiciar el cambio cultural y el apoyo gerencial. Se debe hacer énfasis en la calidad vs. cantidad de los datos.

Igualmente se debe contar con una taxonomia adecuada y un sistema único de Almacenamiento de datos de mantenimiento e inspección.

¿Cómo mejorar lo que no se puede medir?

Analizar los datos

La importancia de este paso como proceso de evaluación de las estrategias es undamental ya que si se implementa adecuadamente esta etapa, se puede dar respuesta a esta interrogante: ¿Cuáles son mis malos actores y qué estrategias actuales son ineficaces?

En esta etapa se utilizan diversas herramientas y metodologías.

- Análisis de Pareto.

- Evaluación de la condición del equipo

- Herramientas estadísticas

• Modelo de crecimiento (Método de Amsaa-Crow)

• Análisis de distribución (Ej. Weibull)

- Modelo del Sistema (Modelo RAM)

En esta fase es de vital importancia tener una adecuada Integración de datos ya que proporciona una vista más completa del costo de la poca confiabilidad y facilita el acceso a los datos.

Si además de esto se cuenta con:

  • Herramientas estadísticas Avanzadas
  • Automatización del análisis
  • Flujos de trabajo y procesos de negocios ejecutables

Se tiene garantizado un proceso de análisis de datos eficiente y completo.

Esta fase es justificada por el hecho de que:

  • 80% del presupuesto de mantenimiento se gasta en incrementos de $5,000 o menos
  • La mayoría de las fallas son de naturaleza repetitiva
  • La mayoría de los modos de fallas son comunes entre tipos de equipos
  • 20% de las fallas representan el 80% de sus pérdidas
  • La mayoría de sus equipos son muy confiables

En la fig. 7 se muestra un análisis de crecimiento (Amsaa-Crow) en el que se demuestra que el activo objeto del estudio ha presentado una mejora en su desempeño (Tiempo promedio entre falla aumenta)

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Reevaluar para eliminar los defectos y fallas costosas

El objetivo de esta fase consiste en reevaluar las estrategias que no están brindando los resultados esperados. En otras palabras luego de determinar que las estrategias no son efectivas entonces la pregunta es: … ¿Qué estrategia nueva debo utilizar?

Esta reevaluación esta fundamentada en el análisis efectuado en el paso anterior; consiste fundamentalmente en la utilización de los siguientes pasos y técnicas:

1 Cree el criterio de re-evaluación
2 El análisis de datos revelará las estrategias inefectivas
3 Mejore la estrategia al realizar
a. Análisis qué pasa si “What if..”
b. Análisis Causa Raíz.
c. Revise e incorporación de las mejores prácticas en materia de mantenimiento e inspección.
4 Implemente la estrategia nueva
5 Trasládese hacia la siguiente oportunidad
6 Siga midiendo.

Puede iniciar este proceso realizando lo siguiente:

- Reevaluaciones sencillas basadas en fechas

• ¿Han cambiado las condiciones de operación?

• ¿Estoy avanzando en las metas creadas cuando se utilizó la estrategia?

- Análisis sencillo en hojas de calculo (Ejemplo. Excel)

- Implemente un programa permanente de eliminación de defectos (Análisis Causa raíz) éste es uno de los métodos mas efectivos y con mayor retorno de la inversión.

- Fomente el trabajo en equipo que pueda identificar el desperdicio y trabaje en su eliminación. Creando flujos de trabajo altamente eficientes y efectivos.

Resultados y Conclusiones:

Para tener éxito en la aplicación de estos pasos es necesario que se cumplan con las siguientes premisas:

- Alineación de los KPIs con las metas de la compañía

- Enfoque en los activos más críticos

- Asignación de estrategias adecuadas

- Organización y captura de datos de desempeño

- Análisis de datos

- Eliminación de defectos y fallas críticas

- Manejo del cambio cultural

- Apoyo y compromiso Gerencial

Entre los Beneficios obtenidos por nuestros clientes, luego de la implantación de herramientas de Gerencia de desempeño de activos ( APM) se encuentran:

- Se Maximiza la capacidad de utilización entre un

• 0.25% a 2% de mejora en la disponibilidad de los activos

- Protege a la gente y al ambiente

• Ya que se obtiene una reducción sustancial de incidentes tal como se muestra en la figura 8 Pirámide de defectos-Incidentes

- Se optiman los costos

• 15% a 40% reducción de costos de fallas

• Se reducen los costos operativos

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CASOS DE ESTUDIO

A Continuación se muestran algunos resultados obtenidos por nuestros clientes luego de la aplicación de la Filosofía APM:

Caso 1:                                                                                      Cliente:Exxon Mobil

Luego de la aplicación de las diversas metodologías, soluciones integradas de APM y los 6 pasos a la confiabilidad se obtuvieron los siguientes resultados:

- Reducción de los costos de Mantenimiento en un 30%

- Aumento de la disponibilidad mecánica de nuestras instalaciones en un 2 %.

Tomado de: “Enterprise Asset Performance Management Improves Plant Maintenance”,

Richard Beck and Michael Duell, ExxonMobil Research and Engineering, Oil & Gas Journal, May 19 2003

Caso 2:                                                               Cliente: Dupont Corpus Christi,TX

Luego de la aplicación de la Metodología de Inspección Basada en Riesgo, soluciones integradas y los 6 pasos a la confiabilidad se obtuvieron los siguientes resultados:

- Reducción de los costos de Mantenimiento Mayor en una reparación general en el orden de USD $ 750,000

Mediante la aplicación de IBR se obtuvo un claro entendimiento del riesgo y se optimó de manera segura el alcance de las inspecciones internas de muchos equipos y recipientes a presión.

Caso 3:                                                            Cliente: Eastman Chemical Company

Luego de la aplicación de las diversas metodologías, soluciones integradas y en un período de 8 años desde la implantación de los 6 pasos a la confiabilidad, se obtuvieron los siguientes resultados (Ver Figura 9):

- Reducción de los costos de Mantenimiento de 3,7 % a 2,57 % del valor de ARV

(Valor de reposición de activos).

- Aumento de confiabilidad del proceso productivo del 75 % al 84 % en 6 años.

Tomado de: “Plant Equipment Global Access System”, Steve Smith, David Bryson, Mike Raible, Eastman Chemical Company, Meridium Conference, 2004

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Caso 4:                                                                                 Cliente: Lyondell Chemical

Luego de la aplicación de las diversas metodologías, soluciones integradas y herramientas, durante un período de 10 años desde la implantación de los 6 pasos a la confiabilidad, se obtuvieron los siguientes resultados :

- Reducción de los Accidentes Incidentes reportables a la OSHA de 2.5 a 0.5 por año en 7 años.

- Aumento de confiabilidad del proceso productivo del 84 % al 93% en 10 años.

Tomado de: “Excellence in Stationary Equipment Reliability”, F. Walter Pinto, Lyondell Chemical, 2004 NPRA Conference

Caso 5:                                                                                     Cliente: Chevron Texaco

Luego de la aplicación consistente de las diversas metodologías, soluciones integradas y los 6 pasos a la confiabilidad, se obtuvieron los siguientes resultados:

- Prevención de unos 23000 Incidentes.

- Reducción de los costos de contratación de servicio de inspecciones en un 25 %

- Ahorro de unos 10 MM US $ en la reconfiguración del sistema eléctrico de la refinería de Pascagoula

- Se estima en unos 9 MM US en Reducción de Costos de oportunidad por el uso de las diversas soluciones Integradas APM

- Estimados conservadores indican un promedio de ahorro anual entre 5 y 8 MM US $ para todas las instalaciones que utilizan estas herramientas.

- Las mejoras en confiabilidad a nivel corporativo se estiman en 36 MM US $

- El retorno de la Inversión para el año 2004 se situó en el orden de los 37 MM US $

Adaptado de: “Meridium Development and Use at ChevronTexaco Refining - A Success Story”, Guy Gimlen, ChevronTexaco, Meridium Conference, 2004

Antonio Javier Álvarez Hernández es consultor Senior de Meridium,Inc. El Ing. Álvarez es Ingeniero Mecánico con maestría (MSc) en Ingeniería de Confiabilidad en la Universidad de Maryland. Con 17 años de experiencia en mantenimiento y confiabilidad de plantas de proceso de petróleo y gas, petroquímicas, mejoradoras de crudo y sector manufactura. Es instructor certificado API en Metodologías Causa Raíz. Posee amplia experiencia en la aplicación de las diversas metodologías de confiabilidad tales como Análisis Causa Raíz, Análisis estadístico de fallas, Mantenimiento Centrado en confiabilidad, Costo de Ciclo de vida, Optimación de inventarios, frecuencias de Mantenimiento e Inspección, Procesos de Paradas de Planta, Optimación de alcances y rutas críticas de paradas de planta, Estudios RAM (Reliability, Availability and Maintainability) ,etc. Adicionalmente ha sido instructor de Postgrado y Facilitador de diversos Cursos y programas de Maestría de Confiabilidad en México, Brasil, Chile y Venezuela.

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