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Reducciones de costos sin pérdidas en la efectividad de la maquinaria o la integridad de los activos

Reducciones de costos sin pérdidas en la efectividad de la maquinaria o la integridad de los activos

Doug Robey

Los equipos de trabajo, programas y prácticas de mantenimiento y confiabilidad parecen ser un objetivo constante para la reducción de costos. Sin embargo, esto plantea una pregunta importante: ¿Cómo se puede lograr reducir los costos sin pérdidas en la efectividad de la maquinaria o la integridad de los activos?

Cuando las empresas instauran programas globales para reducir fallas en la maquinaria, no siempre es evidente dónde están los problemas o las causas raíz porque los programas a menudo intentan abordar todo a la vez. Con estos programas se obtienen algunos rendimientos y beneficios inmediatos; sin embargo, estos mismos programas a menudo hacen mucho más de lo que realmente se requiere. Un ejemplo de esto es seguir las pautas del fabricante del equipamiento original sin tener en cuenta o ajustar según las especificaciones de la planta ni los diseños o planos de la maquinaria.

… La realidad es que la mayoría de las organizaciones van más allá de lo que se necesita para lograr ese resultado.

Un programa de optimización de mantenimiento planificado comienza con un análisis detallado de un programa para identificar sus deficiencias y seleccionar métricas clave para apuntar a la mejora.

Aunque se logra una mejora inmediata en el tiempo de actividad de la maquinaria, la realidad es que la mayoría de las organizaciones van más allá de lo que se necesita para lograr ese resultado. Se pueden obtener y mejorar los mismos resultados al agregar otro paso después de la instauración. Ese paso es analizar la efectividad del mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) y el mantenimiento planificado e identificar oportunidades para el ahorro y la optimización de costos.

Un enfoque de optimización de mantenimiento planificado comienza con un análisis detallado del programa para identificar sus deficiencias y seleccionar métricas clave para apuntar a la mejora.

La optimización también puede identificar las mejores prácticas que ya existen en una organización para compartirlas y que se usen de forma ge‑neralizada. Esto significa buscar áreas de alto desempeño, analizar las diferencias entre esas áreas y otras, para luego instaurar un programa con el fin de difundir las mejores prácticas en toda la organización. Esencialmente, usted asegura que el tiempo y el dinero se inviertan en los lugares más adecuados e idóneos. Al mismo tiempo, usted inspecciona y elimina tareas repetitivas e innecesarias y obtiene el máximo impacto de su esfuerzo. ¡Las actividades correctas en el momento justo!!

Por ejemplo, una organización especializada en destrucción química instauró programas de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) y mantenimiento planificado. Aunque se obtuvieron excelentes resultados, los programas comenzaron a ser difíciles de mantener, enfrentando costos excesivos. La organización comenzó un enfoque de optimización del RCM y el mantenimiento planificado que en gran parte consistió en un análisis detallado de los programas para identificar brechas y definir e instaurar soluciones rentables.

La optimización del mantenimiento planificado comenzó con una revisión de las prácticas de la empresa a través del análisis de información de varias partes.

  • Sistema Computarizado de Gestión del Mantenimiento (CMMS);
  • Listas de piezas de repuestos;
  • Descripción del diseño del sistema y documentación del proveedor;
  • Taller sobre artículos de mantenimiento planificado (PMI);
  • Inspecciones visuales de la maquinaria;
  • Recorridos;
  • Entrevistas con el personal del lugar.

Este análisis identificó oportunidades importantes, categorizando muchas tareas en los PMI de la empresa como “sin valor agregado”. Estas incluyeron inspección de los acoplamientos en las bombas, lubricación manual de rodamientos y cadenas y control de los sujetadores para comprobar que estuvieran ajustados.

A través de este proceso –y analizando el historial de la maquinaria y las especificaciones de diseño– muchas tareas se alinearon de manera más apropiada con las necesidades de la maquinaria y las especificaciones de diseño. Esto aseguró que las actividades correctas se realizaran en el momento justo. Muchos PMI considerados “sin valor agregado” se confirmaron a través de datos empíricos.

Al reducir y eliminar tareas repetitivas e innecesarias, y alinearlas a un cronograma más efectivo, la cantidad de trabajo planificado es más eficiente y efectiva. Esto permitió el ahorro de tiempo para otras tareas y obligaciones.

Como resultado de la optimización, esta empresa mejoró la disponibilidad de sus activos en 52 días, junto con otros impactos positivos.

Para determinar si su organización podría tener algunos de los mismos problemas y explorar oportunidades para ahorrar costos, considere realizar un ejercicio rápido respondiendo las siguientes preguntas sobre su organización para aclarar la situación actual..

¿Cuál es su costo total de mantenimiento?

  • Mano de obra, piezas, transporte, almacenamiento, etc.

¿Cuál es el costo de la falta de confiabilidad?

  • Costo e impacto de las pérdidas del negocio

¿Cuál es el porcentaje de trabajo reactivo con respecto al total de las horas de trabajo de mantenimiento?

  • ¿Cuál es el porcentaje de horas planificadas del personal de mantenimiento en relación con el total de horas?

¿Dónde están las principales demoras y áreas problemáticas?

  • ¿Cuáles son las causas raíz?

Si alguna de estas preguntas es preocupante, considere tomar medidas para abordar lo que podría estar causando el problema. En lugar de tratar de solucionar todos los problemas a la vez, enfocarse en un conjunto específico de deficiencias a través de un análisis detallado del programa puede revelar oportunidades significativas para mejorar los costos y, al mismo tiempo, mantener la eficiencia y la efectividad de los programas iniciales.

Instaure un programa, como un enfoque de optimización del mantenimiento planificado, y tenga tres cosas en mente:

  1. ENFOCARSE EN LAS DEFICIENCIAS.El desarrollo o la evaluación anual de las estrategias de confiabilidad y mantenimiento deben enfocarse en eliminar las deficiencias clave; comparar donde se encuentra ahora con adónde quiere llegar.
  2. OBTENER UNA PERSPECTIVA EXTERNA. Hay una necesidad constante de que las organizaciones revisen y se vuelvan a enfocar en las deficiencias. Aunque algunas organizaciones han podido hacerlo a nivel interno, recuerde que una perspectiva externa es valiosa.
  3. APLICAR LAS MEJORES PRÁCTICAS. A menudo, el conocimiento de las mejores prácticas no es conocido ampliamente a nivel interno, pero es crítico para el índice de progreso de una organización.

Conclusión

Al establecer un enfoque de optimización del mantenimiento planificado y enfocarse en las deficiencias, obtener una perspectiva externa y aplicar las mejores prácticas, los equipos de trabajo pueden reducir de manera efectiva los costos de sus programas de confiabilidad del mantenimiento y encontrar oportunidades de mejora.

Doug Robey

Doug Robey, CRL, CMRP, is Vice President of Maintenance Training & Reliability at GP Strategies. With over 20 years of experience in adult learning and maintenance training consulting, Mr. Robey oversees the strategic approaches and successful launch of performance improvement projects, services and sales in multiple market sectors, including Energy, Manufacturing, Electronics/Semiconductor, Steel, Oil & Gas, and others. www.gpstrategies.com

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