Con instalaciones en cuatro continentes, PBR suministra productos avanzados de sistema de frenos y tecnología al mercado automotriz global. La planta de 22,000 metros cuadrados ubicada en Columbia Occidental, Carolina del Sur, EEUU, fabrica calibradores para frenos, el sistema de freno de mano Banksia y módulos de freno para varios vehículos de GM, Ford y Chrysler entre otros.

PBR de Columbia, L. L. C. siempre se ha preciado de trabajar en una operación muy organizada y bien mantenida. Sin embargo, hace dos años comenzamos a advertir que los ciclos de tiempo, que son críticos en una operación de fundición, y la confiabilidad de la maquinaria comenzó a disminuir. Aunque realizábamos constantemente nuestro PM, descubrimos rápidamente que perdíamos varios componentes clave, uno de los cuales fue nuestro programa de lubricación.

Hemos realizado análisis de lubricación desde el primer día y el trabajo siempre se realizo basado en lo que pensamos eran las pautas apropiadas. Pero, después de recibir alguna instrucción y la guía adicional de nuestros proveedores, empezamos un proceso detallado para reevaluar todo lo que hicimos y pensamos. También empezamos un largo período de auto educación en cada aspecto de lubricación incluyendo la evaluación de los principios predictivos de "no intervención" de mantenimiento.

Uno de los pasos primarios iniciales que tomamos fue el de llamar a una reunión de equipo que incluyó a todos los implicados en el proceso de la lubricación, incluyendo a todos nuestros proveedores asociados. Había al principio escepticismo entre los diversos proveedores, pero persistimos y pudimos finalmente ganar con la participación de la mayoría.

Permanecer abiertos

La comunicación abierta es un componente crítico para ganar apoyo de todos los interesados. Para fomentar un compañerismo, fue esencial para nosotros ser justos y sincero con todos los proveedores. Descubrimos que creando una dirección de correo electrónico fue una excelente herramienta. Esto aseguró que cualquier comunicación enviada, todos fueran incluidos. También quedo claro que utilizaríamos lo que determinara la mejor practica para nuestras necesidades sin importar el fabricante. Esto significó que cada interesado probablemente ganaría algo y perdería algo.

Una vez que este proceso empezó todos reconocimos que todos tenían su propia filosofía en la resolución de nuestros problemas y la interpretación de los datos. Comenzamos un proceso de integrar todas las ideas en un plan mayor de ataque. Supusimos que todos supieron algo útil pero nadie tenía la respuesta completa o mejor. También descubrimos que, como usuario final, era mejor que fuéramos mejores conocedores de lo que necesitábamos y lo que la información reunida significaba para nosotros. Entonces podríamos lograr nuestros resultados deseados sin mucho "él dijo/ella dijo o 'mi producto es mejor que el suyo'. De estas reuniones desarrollamos un proceso de mejora de 10 pasos para atender cada área de preocupación en nuestro programa de lubricación (ver abajo) y el conjunto acerca de como atacar cada uno paso a paso.

Proceso de Mejora de 10 Pasos:

1). Determinar los estándares requeridos para el aceite
2). Asegurarse que todo el aceite proveniente del almacén, cumpla los requisitos
3). Reprocesar y certificar al aceite del almacén, si se necesita
4). Eliminar fugas y prevenir la contaminación
5). Asegurarse que el PM se termina y es efectivo
6). Revisitar/repetir análisis de conteo de partícula
7). Configurar la unidad de bombeo/filtro
a). Reemplazar los filtros con los tamaños apropiados para las unidades
b). Arreglar problemas de corriente del motor
c). Convertir a desconectores rápidos
d). Proveer de refacciones como sea necesario
8). Configurar mesa y área de cambio de la unidad de bombeo
a). Reemplazar filtros con los tamaños apropiados
b). Agregar contactos
c). Agregar coples de desconexión rápida
d). Arreglar problemas del colador
e). Verificar y reemplazar mangueras
9). Comenzar una limpieza de rutina
10). Implementar programa de filtración, conteo de partícula

Analizar y revisar el Proceso

Primero, implicamos el Grupo Industrial de Distribución (IDG) para aumentar y organizar un proceso más completo de análisis de aceite que proporcionó información más frecuente combinada con análisis de guardia durante nuestra fase de prueba. IDG también verificó que el producto de Castrol que utilizábamos era apropiado para la aplicación, y lo fue. Nuestro proceso utiliza líquido de glicol de agua que es difícil de analizar internamente y puede ser muy costoso. Durante este proceso también investigamos el mercado en la busca de lubricantes que quizás realizarían mejor su función para nuestra aplicación. Aunque encontráramos un producto potencialmente mejor, escogimos atender nuestros problemas antes de probar algo nuevo. ¡Es decir, nosotros decidimos corregir los problemas que sabíamos que teníamos y no agregar otra variable!

Sorpresa

Todo el aceite está sucio! ....Que!....¿Es nuevo? Eso es lo que pensamos de todos modos. Innecesario decir, nuestra primera lección fue aprendida. A menos que usted compre aceite graduado para avión, su nivel de suciedad de aceite es típicamente más alto que la mayor parte de sus componentes críticos pueden soportar. Tuvimos que decidir si comprar aceite de grado para avión o filtrado y certificando que nuestro propio aceite era la mejor elección. Después de hacer números, decidimos que, para nosotros, era lo último. También tuvimos que escarbar entre la información en conflicto. Algunos proveedores nos comentaron que la limpieza del aceite no era tan crítica como otros proveedores nos querían hacer creer. Otros nos dirían que fue era la parte más crítica del aceite. Decidimos utilizar el peor caso y empezar de allí. Comenzamos instalando un sistema de recirculación de filtración y despacho de aceite 24/7 para mantener niveles de limpieza de aceite de 17/15/12 continuamente en sus cargas de almacenamiento. Escogimos utilizar un sistema de Filtración de Harvard que utiliza un filtro de bolsa para pre-limpiar y un filtro de 1 micra de acabado. El sistema fue configurado para que continuamente re circulara el aceite en nuestra carga utilizando un equipo de desconexión rápida de respiradero de tambor suministrado por Y2K Fluid Power. También podemos cambiar a una desconexión rápida conectada a una batería del tambor de transporte y girar una válvula para llenar el tambor de transporte. Con el mismo desconector rápido podemos tomar nuevo producto de nuevas cargas y llenar la carga de almacenamiento sin que pare la filtración.

Después nos enfocamos en cómo conseguir que el aceite de almacenamiento a las máquinas. Esta parte fue un proceso bastante directo. Instalamos juegos de respiraderos de Y2K y desconectores rápidos de ¾" en todos los puntos de transferencia en el sistema. Este permitió que nuestros tambores de transferencia fueran ligados directamente a la máquina a través de un carrito de transferencia de filtro de Parker Hannifin sin jamás tener que abrir cualquier punto de acceso o puerto.

Es importante notar que utilizamos dos tipos de aceite hidráulico en nuestras instalaciones. Configuramos el sistema para el segundo tipo de aceite utilizando desconectores rápidos de ½". La configuración previene el uso de contaminación transversal de los carritos de filtro, del equipo, tambores de aceite, y cualquier otro dispositivo no específicamente configurado para un área u otra. También encontramos que utilizando diferentes tamaños de desconectores rápidos para productos diferentes fue una manera económica de controlar la contaminación transversal de casi cualquier fuente. También desalienta el uso de cubos, botellas y embudos que son una principal fuente de contaminación. Para proporcionar otra capa de control de contaminación, también utilizamos un programa de identificación de cárter diseñado por DuBois Chemical Management, que identifica cada contenedor, cárter y carrito de transporte por color y descripción.

Ahora que el aceite podía ser entregado a la máquina purificado, evaluamos el equipo, y descubrimos rápidamente que las máquinas con filtración instalada en la fábrica, era tristemente inadecuado para mantener la calidad de los fluidos - aún cuando los entregada limpios. Con ayuda de Livingston y Refugios (Hydac) investigamos e instalamos un sistema de filtración más robusto, y más costo efectivo. En las 16 horas de instalación del sistema, logramos y hemos mantenido los resultados que requeríamos. Esto fue crucial porque las partes más críticas en la máquina eran las 192 válvulas proporcionales Vickers que controlan los tiempos del ciclo. Descubrimos que aunque hagamos PM y cambiemos nuestros filtros, estas se atascarían dentro de 7 días. Desafortunadamente, el ciclo de PM era mensual y no tuvimos indicación del fracaso con manómetros mecánicos básicos. Con el nuevo arreglo solo anticipamos cambios anuales de filtro. Sin embargo, estos tienen alarmas (visual y audible) eso nos advertirá cuando estuvieran dentro de un rango especificado de su capacidad total. También atendimos varios asuntos de maquinaria como el material apropiada de sello de cilindro, puertos de muestra para muestras de análisis, y trasladar un filtro que había sido instalado en un área de la máquina que no podía ser accesada sin tener que parar la máquina.

Después, actualizamos nuestro Sistema de PM automatizado para reflejar toda la nueva información y el equipo que instalamos, e incluimos detalles específicos en cómo mantener y manejar cada aparato en el proceso. Inclusive tenemos números de parte de refacciones enlistadas en las órdenes de trabajo para que el personal de mantenimiento pueda verificar que las partes que utilizan son correctas.

Con la inclusión del análisis de Termografía y vibración, ahora hemos comenzado a dar seguimiento al desempeño de la máquina y atender los asuntos proactivamente en vez de un programa basado en tiempo. Cuando nuestra base de datos crezca estamos seguros que nuestra capacidad de predecir fracasos crecerá también. También hemos agregado la detección Ultravioleta de fugas para asistir en el control del sistema ya que contamos con 48 componentes intercambiables principales junto con 288 cilindros hidráulicos, 300 líneas hidráulicas, mangueras y desconectores rápidos y otros numerosos puntos potenciales de fracasos y fuga.

También hemos escogido colocar gráficos de control en cada máquina para informar tanto al personal de mantenimiento como a los operarios en cuanto a la condición actual de su máquina. El personal de mantenimiento ha sido capacitado en cómo interpretar y utilizar los datos demostrados. Nuestro equipo de mantenimiento entonces asumió la responsabilidad para la administración y el mantenimiento del sistema con los sistemas de datos para ser manejada por Danny Moore (DuBois Gestión Química local) y Doug Hypes (Gerente de PM). Como lo comentamos en la Conferencia de PdM-2007 en Chattanooga, continuamos refinando nuestro proceso y los datos que utilizamos.

Continuamos haciendo todo el muestreo a través de nuestro proveedor químico porque nosotros no tenemos la capacidad de hacer pruebas de fluido hidráulico de glicol de agua de una manera económica y efectiva. Hemos ajustado aún más nuestros intervalos de muestreo para proporcionar datos más exactos que nos permitirán diagnosticar futuros asuntos antes que responder a los fracasos.

En conclusión, queremos recomendar a todos los lectores a seguir un programa predictivo efectivo de mantenimiento. Como descubrimos trabajando en este proyecto, no sólo mejoramos nuestro proceso y comenzamos rápidamente a reducir tiempo de inactividad, sino también nos dimos cuenta de los ahorros inmediatos y sostenibles. En el mercado global actual tan competitivo, no podemos hacer negocio de otra manera. La confiabilidad de nuestra maquinaria continúa en aumento y este proyecto ha ayudado a identificar varias otras oportunidades para la mejora que no habíamos visto antes. También queremos reconocer a todos los que fueron una pieza clave en nuestro éxito:

Troy Harvey – Livingston and Havens

Rob Craig – Carolina Fluid Air

Steve Anderson – Y2K Fluid Power

Joe Langmeyer – Livingston and Havens

Brad Smalls – Industrial Distribution Group

Mike Strickland – Castrol NA

Sandy Horton – Parker Hannifin

Danny Moore – DuBois Chemical Management

Y a todo el equipo de la Administración de PBR por su apoyo en este proyecto.

Danny E. Moore es el Gerente Químico de JohnsonDiversey en la planta. Cuenta con 22 años de experiencia en la manufactura. Tiene un titulo de Administración de Negocios, es un maquinista y Maestro Electricista Licenciado. Danny ha trabajado en puestos administrativos por 13 años.