Cuándo el Lean remueve el exceso de inventario sin comprender primero lo que son las reservas de seguridad donde se protege, entonces el proceso de manufactura llega a ser inestables. Cuándo las compañías bombardean una célula de manufactura para identificar las fuentes de defectos e inundar el sistema del mantenimiento con numerosas órdenes de trabajo, el proceso de mantenimiento llega a ser inestable. Estos son solo un par de ejemplos de la inestabilidad durante la implementación de lean o TPM. Entonces ¿por qué todavía existe inestabilidad?

De mi experiencia, habiendo trabajado dentro de muchas organizaciones a través del mundo, la inestabilidad existe porque:

  • Lean y TPM no están engranados para resolver los problemas de confiabilidad del equipo, ni tampoco están enfocados para mejorar la mantenibilidad del equipo de la planta.
  • Lean se centra en hacer el proceso de la producción más eficiente por la eliminación del desperdicio, pero se centra raramente en por qué el desperdicio está allí, que es debido a la variación, variación en cómo el equipo es operado y es mantenido.
  • Ni Lean o TPM se centran en mejorar esos procesos del negocio que definen los estándares de cómo el equipo debe ser operados y debe ser mantenidos.
  • Lean y TPM son diseñados para la mejora continua y asumen que una cultura rigurosa de la disciplina y la estandardización ya existe.

Para construir una base de confiabilidad usted debe comenzar con el Mantenimiento Proactivo y crear una capacidad dentro de su organización para mantener efectivamente el equipo industrial.

Una vez que el mantenimiento proactivo está en su lugar, entonces usted más puede identificar fácilmente las oportunidades para mejorar la eficiencia a través de programas de Cuidado del Operario y prácticas de eliminación de pérdida. También a menudo la inestabilidad viene de ser demasiado agresivo en su proceso de la mejora, procurando hacer el salto hacia el desempeño óptimo sin una comprensión firme de los conceptos básicos, los conceptos básicos de control de trabajo, de gestión de materiales, de mantenimiento preventivo/predictivo, y de la ingeniería basada en confiabilidad.

Vaya más despacio, comprenda que su capacidad de organización para mejorar es directamente proporcional a la madurez de su organización.

Desarrolle un proceso de mejora que:

  1. Cree prácticas efectivas
  2. forme eficiencia dentro de esas practicas, y
  3. optimize el desempeño en general a través de mejoras continuas
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Nuestra nueva publicación, Estudio de Mejores Prácticas de CMMS.
Con este estudio ustedes tendrán una amplia comprensión del uso de los sistemas computarizados de gestión del mantenimiento (CMMS), qué oportunidades de crecimiento a future tienen y qué mejoras pueden hacerse.
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