En este trabajo se explican brevemente los pasos principales para lograr una gerencia efectiva de los activos; se muestra la aplicación de las diversas metodologías de confiabilidad para lograr una máxima utilización de los activos, suministrando una visión del camino o proceso de confiabilidad.
La Ingeniería Conduciendo a la Confiabilidad (ICC) es el nuevo método para el futuro de la confiabilidad.
Usar un sistema de calificación de la condición crítica de la planta (al estilo de FMEA) en la maquinaria actual es un excelente acercamiento para priorizar la importancia del equipo. Un método de graduación de la condición critica como FMEA le deja identificar qué planta es importante para su operación continua.
El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.
Este trabajo muestra un análisis de Confiabilidad Operacional en el Sistema Microondas de la Gerencia de AIT Oriente de PDVSA (Petróleos de Venezuela S.A.), el cual propone una metodología de trabajo para controlar dicho sistema, implementando mejoras en las políticas de mantenimiento y en el diseño del mismo esto se realiza con la finalidad de mitigar el riesgo de paradas no programadas las cuales ocasionan perdida de producción.
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La Ingeniería de la Confiabilidad se destaca como el marco teórico en el cual conviven las metodologías y técnicas necesarias para la optimización del uso de los activos físicos.
Muchos años atrás, mi primer trabajo como Ingeniero de Mantenimiento fue para implementar un programa comprensible de Mantenimiento Predictivo (PdM) en una planta farmacéutica. Es todo un desafío para un ingeniero junior con cero experiencias en el campo. Un colega mío, con 15 años de experiencia en el campo de la ingeniería de mantenimiento dijo que no me preocupara por implementar esta nueva filosofía, en cambio, él me recomendó a fortalecer el programa de MP (Mantenimiento Preventivo), a fin de evitar fallas inesperadas.
Siempre es una idea buena de informar en el primer número de casos de tiempo de inactividad por flota de equipo ya que no es siempre el equipo más viejo el que causa la mayoría de los casos de
Este artículo presenta un método muy conocido para analizar los tiempos de manutenciones imprevistas que frecuentemente el personal de mantenimiento y producción debe enfrentarse.
En las organizaciones "De Clase Mundial" un ingeniero de confiabilidad se espera que sea el experto de confiabilidad y el mediador de las mejores prácticas de confiabilidad en una organización.
- ...- Los costos más altos de mano de obra de mantenimiento- MTBF (Tiempo Medio entre Fallas)
1) Un historial exacto del equipo es valioso para identificar a los malos actores; tendenciar, los problemas sistemáticos de largo plazo, y crea los conjuntos de datos de modo de falla para
Ha sido interés permanente de los técnicos, conocer la vida de un determinado componente industrial, sea este una unidad funcional, un equipo o un sistema: poder predecir el momento de la falla
Hoy en día es importante estar siempre enterado de nuestro entorno. Hay varias normas de seguridad para mantener en muy presentes en nuestras mentes mientras realizamos nuestros deberes del
No hay nada mal con el orgullo en un trabajo bien hecho. No esté asustado en decir a cada uno en la planta cómo es eficaz es su programa de la confiabilidad y cómo usted previno un acontecimiento
El investigador del Análisis de Causa Raíz puede ser más efectivo en la verificación del análisis de las partes que fallaron. si comprende las diferencias materiales. El analista se puede