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Parte I de II: Ultrasonido para la seguridad… ¡o para cualquier otra cosa!

Durante el fin de la década de 1980 y a través de la década de 1990, el ultrasonido fue, literalmente, una herramienta multiuso. Las tecnologías de vibración y termografía infrarroja (IR) eran demasiado costosas para las organizaciones. Sin embargo, usted podía comprar una pistola con termómetro de infrarrojos a 100 dólares y un kit de instrumentos de ultrasonido entre 750 y 7000 dólares y usarlos en innumerables aplicaciones en rodamientos de motores, cajas de cambio, bombas de cavitación, detección de fugas (presión/vacío), trampas de vapor y lubricación acústica (cuya aparición data de principios de la década de 1990). Era posible conectar un instrumento ultrasónico a un analizador de vibraciones y utilizar el sensor de contacto o magnético de los rodamientos para detectar fácilmente un defecto en el anillo externo, en ocasiones, pasado por alto por las cajas de vibración anteriores que no podían superar los 20 000 Hz. A mediados de la década de 1990, los inspectores de ultrasonido agregaron la inspección de dispositivos de distribución eléctrica y subestaciones para la detección de arcos, seguimiento y descarga de corona. Había comenzado una nueva era en materia de inspección ultrasónica que se dedicaba a LA SEGURIDAD.

Ingeniería de confiabilidad para mantenimiento

Plan 53B de API para suministro de fluido a sellos mecánicos ¿Cómo pueden ayudar los operadores?

Los sellos mecánicos son un gran motivo de preocupación y fallas en muchas plantas operativas. Esto es particularmente cierto en el caso de los sistemas que bombean o condensan fluidos sucios. Algunos ejemplos incluyen bombas inferiores, bombas de azufre o maquinarias que manipulan líquidos abrasivos o desafiantes. A menudo, los sellos mecánicos son rediseñados, reemplazados y reparados debido a las condiciones desafiantes que enfrentan durante su funcionamiento. Esto ha ocasionado continuamente costos excesivos por reparación o rediseño, sin mencionar la pérdida de producción y los costos asociados a un activo crítico sin repuesto.

Gestión de la ejecución del Mantenimiento

Logre que la instauración de su ERP sea un éxito

Probablemente tenga su propia lista de prioridades a tratar al instaurar un proyecto importante de sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). Pero, según el papel de una persona dentro de una organización, la perspectiva de lo que se necesita para la instauración exitosa de un ERP probablemente cambie. Por ejemplo, el encargado de la puesta en marcha puede tener una visión muy diferente a la de un planificador de mantenimiento responsable de planear el trabajo futuro sobre factores clave para el éxito de un proyecto.

Ingeniería de confiabilidad para mantenimiento

Cálculos de ROI para sistemas de monitoreo de condiciones en línea

Se recomienda el continuo monitoreo de condiciones (CM) para aquellos activos que están en constante funcionamiento, realizan funciones cruciales para el proceso de producción, tienen graves consecuencias de fallas, son costosos para mantener o suponen un riesgo para la seguridad del personal y el entorno.

Liderazgo para la confiabilidad

Operar al límite de la capacidad: cuando el PdM no es opcional

Imagine una industria global grande que compite sobre márgenes estrechos para tener la oportunidad de entregar productos de manera constante, valiéndose de estrategias justo a tiempo (JIT) para procesar, además de otras operaciones de producción continua. Combine la urgencia de la entrega con el hecho que muchos sitios de producción no tienen personal además del tiempo de inactividad, lo que interrumpe las operaciones de producción del cliente y provoca grandes sanciones contractuales. Junte todo eso y tendrá los ingredientes para la tormenta perfecta de inactividad no planeada.

Así es el entorno competitivo en el que operan las compañías de gases industriales más grandes. Muchas de sus operaciones de producción están ubicadas en el mismo lugar que los sitios de fabricación de los clientes; ya que estas compañías les proveen ingredientes que son críticos para los procesos de producción de dichos clientes. La entrega continua en el sitio es un factor de éxito clave en la industria.

Gestión de la condición de activos

Los efectos del gas de sulfuro de hidrógeno en los componentes eléctricos

Contar con un programa confiable de mantenimiento predictivo (PdM) en sus instalaciones es fundamental para el estado de sus maquinarias. No se puede dejar de hacer hincapié en los beneficios relacionados con los ahorros en los costos que se obtienen al detectar tempranamente un problema y poder repararlo en comparación con el costo de corregirlo después de que haya ocurrido una falla catastrófica. En el caso de los componentes eléctricos, la termografía infrarroja es una excelente tecnología para incorporar en cualquier programa de mantenimiento predictivo (PdM).

Gestión de la condición de activos

IoCM: se buscan líderes séniores para la adopción del Internet Industrial

Para poner en marcha un programa exitoso de monitoreo de la condición, debe contar con un plan de Internet Industrial de las Cosas (IIoT). Sí, puede colocar dispositivos de monitoreo en sus equipos y extraerles un gran valor, pero, sin un plan global, con el tiempo gastará fondos de capital innecesarios, tendrá problemas de adaptabilidad y subestimará el impacto que el IIoT tendrá en su organización.

Gestión de activos

Las reglas doradas para la confiabilidad de la maquinaria

Quizás esté familiarizado con la regla de oro de la vida: “ No haga a los demás lo que no quiera que le hagan a usted”. Pero ¿alguna vez se preguntó si alguna máquina (cualquiera que fuera) pudiera expresarse? ¿Qué sentiría acerca de esta frase? ¿Qué diría?Este artículo ofrece algunos pensamientos especulativos desde el punto de vista de la máquina, presentados a modo de “reglas doradas” para la confiabilidad de la maquinaria.

Gestión de la ejecución del Mantenimiento

Conozca la diferencia entre EAM y CMMS

El mercado actual está repleto de cientos de sistemas de software, cada uno intentando posicionarse como la solución perfecta de mantenimiento y gestión de activos. No obstante, no todos son iguales. Comprender la diferencia entre un Sistema de Gestión de Activos Empresariales (EAM) y un Sistema Computarizado de Gestión del Mantenimiento (CMMS) y aprender a distinguirlos, entre todo el despliegue publicitario, es clave para abrirse camino entre la multitud con el fin de encontrar el sistema de información de activos ideal para su negocio.

Ingeniería de confiabilidad para mantenimiento

Optimizar el mantenimiento proactivo al utilizar RCM

El gran desafío que enfrenta el personal de planta y la gerencia en la actualidad es cómo ofrecer prácticas comerciales rentables y sostenibles basadas en los requisitos de desempeño de la planta a lo largo del ciclo de vida de los activos. Esto puede resultar particularmente desafiante cuando se trata de reclutar y retener técnicos especializados que pueden operar y mantener un complejo industrial. Si bien se reconoce que la causa principal de este desafío se debe a un grupo cada vez más reducido de técnicos recién calificados para reemplazar a la fuerza laboral que se está por jubilar, la causa secundaria (y muy importante) es la asignación ineficiente de recursos que están presentes HOY EN DÍA. ¿Qué se puede hacer para abordar esta ineficiencia? Este artículo sugiere que existe una solución rápida cuando se detiene a reconocer que no todo en su planta tiene la misma importancia para lograr sus objetivos. Piense en la rentabilidad de la inversión (ROI). ¿Cómo puede identificar aquellos sistemas y equipamiento o maquinaria que son los mayores responsables (piense de manera crítica) de la pérdida de ROI? En el mundo de operaciones y mantenimiento (O&M), la aplicación selectiva del mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) en sus plantas puede mejorar el uso de los recursos disponibles. Este artículo describe una aplicación de RCM en el mundo real para enfocar el uso óptimo de sus recursos disponibles.

Ingeniería de confiabilidad para mantenimiento

El FMEA del sistema hidráulico simplificado

En un pasado no muy lejano, la mayoría de los gerentes de nivel sénior habrían temblado si alguien hubiera dicho que se debía realizar un análisis modal de fallos y efectos (FMEA o AMFE) del sistema hidráulico. Se pensaría inmediatamente que era un montón de gente muy bien pagada sentada alrededor de una mesa soñando con maneras de eliminar las cosas que podrían sucederle o no a su equipo hidráulico.

Liderazgo para la confiabilidad

EL RETO: desarrollar una cultura de confiabilidad

En algunas organizaciones, la confiabilidad no es solo una palabra, sino una cultura que se ha solidificado a lo largo del tiempo. Desarrollar una cultura de confiabilidad no es únicamente un enfoque descendente o dependiente de la visión de la compañía. Algunas veces se toma como un trabajo normal y rutinario, mientras que en otras puede tener un estado prioritario.