Uptime® Magazine
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Uptime® Magazine tuvo la oportunidad de charlar con Kay Bourque, directora de Servicios y Estrategia de Mantenimiento - Fosfatos de Mosaic Fertilizer, LLC. La Sra. Bourque inició su carrera en la industria de los fosfatos en 1980 como ingeniera de mantenimiento en la planta Uncle Sam de Mosaic en Luisiana. Durante los últimos 37 años, ocupó diversos puestos en la producción, el mantenimiento y la adquisición de fosfato. En su papel actual, es responsable de la dirección estratégica de la integridad de activos de la Unidad Comercial de Fosfatos. Dirige el equipo de servicios de mantenimiento en colaboración con la gestión de las instalaciones en sus iniciativas de mejora para brindar un rendimiento seguro, económico y confiable de la maquinaria a fin de impulsar la excelencia operacional.
Las organizaciones más importantes usan la META para darles a sus empleados, desde los de la planta hasta la gerencia de primera línea, algo por lo que trabajar que es más importante que ellos mismos.
Durante el fin de la década de 1980 y a través de la década de 1990, el ultrasonido fue, literalmente, una herramienta multiuso. Las tecnologías de vibración y termografía infrarroja (IR) eran demasiado costosas para las organizaciones. Sin embargo, usted podía comprar una pistola con termómetro de infrarrojos a 100 dólares y un kit de instrumentos de ultrasonido entre 750 y 7000 dólares y usarlos en innumerables aplicaciones en rodamientos de motores, cajas de cambio, bombas de cavitación, detección de fugas (presión/vacío), trampas de vapor y lubricación acústica (cuya aparición data de principios de la década de 1990). Era posible conectar un instrumento ultrasónico a un analizador de vibraciones y utilizar el sensor de contacto o magnético de los rodamientos para detectar fácilmente un defecto en el anillo externo, en ocasiones, pasado por alto por las cajas de vibración anteriores que no podían superar los 20 000 Hz. A mediados de la década de 1990, los inspectores de ultrasonido agregaron la inspección de dispositivos de distribución eléctrica y subestaciones para la detección de arcos, seguimiento y descarga de corona. Había comenzado una nueva era en materia de inspección ultrasónica que se dedicaba a LA SEGURIDAD.
Los sellos mecánicos son un gran motivo de preocupación y fallas en muchas plantas operativas. Esto es particularmente cierto en el caso de los sistemas que bombean o condensan fluidos sucios. Algunos ejemplos incluyen bombas inferiores, bombas de azufre o maquinarias que manipulan líquidos abrasivos o desafiantes. A menudo, los sellos mecánicos son rediseñados, reemplazados y reparados debido a las condiciones desafiantes que enfrentan durante su funcionamiento. Esto ha ocasionado continuamente costos excesivos por reparación o rediseño, sin mencionar la pérdida de producción y los costos asociados a un activo crítico sin repuesto.
Probablemente tenga su propia lista de prioridades a tratar al instaurar un proyecto importante de sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). Pero, según el papel de una persona dentro de una organización, la perspectiva de lo que se necesita para la instauración exitosa de un ERP probablemente cambie. Por ejemplo, el encargado de la puesta en marcha puede tener una visión muy diferente a la de un planificador de mantenimiento responsable de planear el trabajo futuro sobre factores clave para el éxito de un proyecto.
Imagine una industria global grande que compite sobre márgenes estrechos para tener la oportunidad de entregar productos de manera constante, valiéndose de estrategias justo a tiempo (JIT) para procesar, además de otras operaciones de producción continua. Combine la urgencia de la entrega con el hecho que muchos sitios de producción no tienen personal además del tiempo de inactividad, lo que interrumpe las operaciones de producción del cliente y provoca grandes sanciones contractuales. Junte todo eso y tendrá los ingredientes para la tormenta perfecta de inactividad no planeada.
Así es el entorno competitivo en el que operan las compañías de gases industriales más grandes. Muchas de sus operaciones de producción están ubicadas en el mismo lugar que los sitios de fabricación de los clientes; ya que estas compañías les proveen ingredientes que son críticos para los procesos de producción de dichos clientes. La entrega continua en el sitio es un factor de éxito clave en la industria.
Contar con un programa confiable de mantenimiento predictivo (PdM) en sus instalaciones es fundamental para el estado de sus maquinarias. No se puede dejar de hacer hincapié en los beneficios relacionados con los ahorros en los costos que se obtienen al detectar tempranamente un problema y poder repararlo en comparación con el costo de corregirlo después de que haya ocurrido una falla catastrófica. En el caso de los componentes eléctricos, la termografía infrarroja es una excelente tecnología para incorporar en cualquier programa de mantenimiento predictivo (PdM).
Se recomienda el continuo monitoreo de condiciones (CM) para aquellos activos que están en constante funcionamiento, realizan funciones cruciales para el proceso de producción, tienen graves consecuencias de fallas, son costosos para mantener o suponen un riesgo para la seguridad del personal y el entorno.
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